电传飞机低阶等效系统频域辨识新方法

针对带有复杂电传飞控系统飞机的飞行品质评估难题,提出了采用Chirp-Z方法将时域信号变换至频域,并在此基础上利用频域方程误差法（Equation error method,EEM）和输出误差法（Output error method,OEM）相结合辨识电传飞机低阶等效系统（Low order equivalent system,LOES）参数的新方法,并以低阶等效系统辨识的标准算例（F-14飞机经典算例）进行验算。结果表明本文所提出的低阶等效系统辨识新方法正确、辨识精度高,可以应用于工程实践。     

川中地区上三叠统须家河组砂岩储层孔隙结构特征

碎屑岩储层的孔隙特征是油气勘探开发中最重要的研究内容之一,更是气藏精细描述、储层综合评价的重要内容,通过采用铸体薄片观察、扫描电镜观察及压汞曲线分析等多种技术手段,对川中地区上三叠统须家河组储层的孔隙类型、孔隙组合及孔隙结构等方面进行了深入的研究.研究区须家河组储层孔隙类型可分为原生残余粒间孔、次生粒间溶蚀孔、粒内溶孔、铸模孔、晶间孔和微裂缝6种主要孔隙类型;孔隙结构可分为4种类型,即:Ⅰ类粗歪双峰式-大孔中粗喉型、Ⅱ类中歪双峰式一中孔中细喉型、Ⅲ类细歪双峰式一中小孔细喉型和Ⅳ类单峰式-小孔微细喉型,这4种孔隙类型分别对应残余原生粒间孔+粒间溶孔型、粒间溶孔+粒内溶孔型、溶孔+铸模孔型和微孔型孔隙组合类型;其中Ⅰ类粗歪双峰式和Ⅱ类中歪双峰式位于有利的峰点结构区,有利于油气的聚集,为中高产能储层孔隙结构.     

采用改进的层次分析法进行运输机生存力方案优选

提出了一种运输机生存力方案选优模型.提出改进的层次分析法.通过构建军用运输机生存力评价指标体系.建立了基于改进的层次分析法军用运输机生存力方案选优模型.最后,通过模型在四种生存力方案的评价选优中的实例应用.证明了模型的有效性.     

基于磨粒分析方法的发动机磨损故障智能诊断技术

磨粒是研究磨损状态时最直接、最重要的信息元，通过对滑油中的磨粒进行监测与分析来判断机械设备的磨损情况，可以预防并监测机械设备的磨损故障。本文运用显微形态学方法建立了一套磨粒显微特征描述体系，以提取磨粒信息并进行磨损故障的模式识别；并结合摩擦学理论和人工智能方法，实现对发动机磨损故障的智能诊断和预测。     

稀疏孔径ISAR机动目标成像与相位补偿方法

现代逆合成孔径雷达(ISAR)可实现多模式下对多目标的交替测量工作,但波束切换使得任一目标的方位孔径具有稀疏性,同时目标的机动性也使得目标的方位维信号具有高次调制特性,这均导致以连续采样信号模型为基础的传统ISAR运动补偿和成像方法难以直接应用。本文提出一种新的稀疏孔径(SA)ISAR机动目标相位补偿和成像方法。该方法首先建立了稀疏孔径ISAR机动目标的信号模型,然后通过求解2范数最大化的优化函数,实现对相位误差的精确估计,并且通过迭代处理提高了相位误差的估计精度。相位误差补偿后,根据压缩感知理论,构造了机动目标情况下的Chirp-Fourier字典,通过对稀疏优化问题的求解,能够较精确地从稀疏孔径信号中重构出机动目标的全孔径(FA)信号。仿真和实测数据处理结果证明了本文方法的有效性。     

智能机床的误差补偿技术

误差补偿技术是智能机床精度提高与保持的关键技术之一.分析了国内外机床误差补偿技术研究现状,提出智能机床误差补偿技术总框架;总结了智能机床误差源、误差元素、几何与热误差的误差元素模型及建模方法,以及典型的误差补偿方法;研究了力误差补偿技术、基于零件在线测量的误差综合补偿技术;最后,对未来智能机床误差补偿技术的发展重点进行展望.     

论风险投资在中国本土化中的嬗变

风险投资对我国而言是舶来品，也存在一个本土化问题，并且在本土化过程中出现了嬗变。本文在分析风险投资业在我国嬗变表现基础上，从多方面探讨了原因，最后提出了解决方案，认为我国风险投资业的发展完善是一个法律、经济和社会心理综合作用的过程。     

基于排队模型的航天器环模设备负载能力分析

一般真空热试验对于空间环境模拟设备的占用时间长达7～30天。随着发射任务量的增加,试件排队等待进行试验的情况时有发生。文章针对这种情况,以一组中型环模设备为对象,统计分析了其近5年的试验任务量,结果显示：试件的到达间隔时间近似服从负指数分布,试验持续时间近似服从Gamma分布。基于此,建立了描述试件进行真空热试验的M/G/k排队模型,通过蒙特卡罗方法给出了不同试验持续时间分布、不同任务量下的平均排队长度、平均排队时间等关键指标,可为未来相应设备的建设与规划提供参考。     

提高航天器结构试验验证效费比的策略

面临市场竞争所带来的经费、周期、人力等压力,如何提高航天器结构试验验证的效费比成为热点问题。文章指出提高试验验证效费比的前提是要充分理解试验的目的、类型、责任,把试验验证视为设计与产品质量保证的有效手段;进一步提出从提高设计质量、权衡过程控制与检验试验的成本、理解失效模式、设计针对性的验证、同步规划设计与验证6方面构建高效费比的试验验证策略。