柔性接头摩擦特性与橡胶损耗模量相关性研究

为研究柔性接头摩擦特性与橡胶损耗模量的相关性,设计了弹性材料为不同硅橡胶的2种柔性接头,测试了一系列常温常压条件下柔性接头在正弦激励下的动态特性。对比了不同摆动频率和摆角下柔性接头摩擦力矩与橡胶材料粘附摩擦系数的关系,以及柔性接头摩擦损耗与橡胶材料单位阻尼能的关系,在此基础上研究了橡胶材料损耗模量对柔性接头摩擦特性的影响。结果表明,摩擦力矩与橡胶材料的常系数、损耗模量和应变的乘积成正比,摩擦损耗与损耗模量和应变平方的乘积成正比。     

温度对小型柔性接头力矩特性的影响

为了研究柔性接头在固定压强下力矩特性随温度的变化,设计了弹性材料为硅橡胶的小型柔性接头,测试了一系列0.1MPa容压条件下柔性接头在正弦激励下的动态特性,获得了不同温度时接头的摆角力矩曲线。根据接头在摆角为0°时的力矩获得摩擦力矩,根据摆角力矩曲线的近线性部分获得弹性比力矩,在此基础上研究了温度对各个力矩的影响。结果表明:作动力矩随温度的升高而减小,但温度对作动力矩的大小影响很小,库伦摩擦力矩随温度的升高而增加,弹性比力矩和总比力矩因发生热弹逆变现象随温度的升高先减小后增加,动态弹性模量和损耗系数随温度的升高而降低,能量损耗受动态弹性模量和损耗系数变化影响随温度的升高而降低.      

小推力长时间工作固体火箭发动机初步试验研究

为了实现小推力固体火箭发动机的长时间工作,对4种采用复合推进剂端燃药柱的发动机进行设计和试车.工作时间分别达到75、105、145、235 s.试验结果表明,该发动机设计方案合理,采用这种C/C喉衬的复合结构喷管实现长时间工作是完全可行的.其中,75 S发动机的地面比冲为2 217 N·s/kg;145 s发动机的地面比冲为2 236 N·a/kg;235 s发动机的地面比冲为2 147 N·s/kg,性能测试结果基本满足发动机总体指标要求.此外,在试验过程中,还获得了C/C喉衬的烧蚀和绝热层的烧蚀炭化规律,为后续开展长时间工作固体火箭发动机研究提供了重要参考.     

燃烧室压强对小型柔性接头的影响

研究了燃烧室压强对小型柔性接头轴向位移、增强件和弹性件结构强度的影响.采用Mooney-Rivlin材料模型模拟柔性接头中的弹性件,利用ANSYS软件进行仿真计算,并将仿真结果和文献中试验值及经验公式计算值进行比较.结果表明,柔性接头的轴向位移随燃烧室压强的增大而增大,呈分段式线性关系,且在燃烧室压强较小时,仿真值高于...     

对接综合试验台轨迹规划算法研究

为实现模拟空间两飞行器对接动力学过程的对接综合试验台的平稳对接，提出了一种基于加速度控制的轨迹规划算法。给出了不同初始条件下的规划方法，以及时转动自由度的特殊处理。物理试验结果表明，规划模型能精确控制平台从初始零位运动到主被动对接机构初次接触位置，且最后时刻平台姿态与对接试验的初始条件完全吻合。该算法可直接用于对接综合试验台的控制。     

刀具钝化对铣削GH4169表面粗糙度的影响

针对GH4169难加工材料,采用单因素实验法,研究了不同切削参数下刀具钝化对面粗糙度的影响,实验表明:使用钝化刀具加工形成的表面粗糙度较未钝化刀具有所下降,表面质量得以提高;切削深度由刃口半径的0.5倍变化到4倍时,表面粗糙度呈先减小后增大趋势,当切削深度是刃口半径的2倍时表面粗糙度最低.     

对安放直机翼的平板测定三维湍流边界层的低、亚音速特性

 本文介绍了在低速和亚音速来流情况下,对一安放着直机翼的平板,在其附体流部分所作的三维湍流边界层特性的测量;讨论了压强梯度和流线曲率对壁面律、尾流律以及湍流应力和混合长分布的影响。 测量结果表明:适用于二维湍流边军层的Coles速度型和混合长分布规律都应考虑当地的压强梯度和流线曲率的影响才能用于三维流情况。本实验测得的三维湍流边界层的亚音速特性在性质上与低速特性无显著区别。     

航空发动机机匣数控加工关键技术研究

机匣作为航空发动机的关键部件,由于形状结构复杂,材料加工难度大,加工质量很难保证.通过分析机匣的结构特点和加工制造的技术难点,提出了一套多轴数控加工工艺的方法,有效解决了航空机匣加工质量与效率问题.该工艺方法对航空类薄壁件零件的数控加工也有一定借鉴作用和推广价值.     

基于控制线的开式整体叶盘环形刀四轴加工算法研究

针对开式整体叶盘控制线球头刀四轴加工中,刀具易磨损、加工中需要多次换刀的问题,提出一种基于控制线的开式整体叶盘环形刀四轴加工算法.试验表明,该方法在现有球头刀控制线的条件下,简化了环形刀控制线生成的复杂性,并且解决了因球头刀加工刀具易磨损所造成的加工缺陷等问题.     

整体叶盘数控加工技术研究

整体叶盘是高推比航空发动机采用的新结构。分析了国际同类整体叶盘制造技术,提出了一种整体叶盘复合制造工艺方案及五坐标数控加工的关键技术,包括叶盘通道分析与加工区域划分、最佳刀轴方向的确定与光顺处理、通道的高效粗加工技术、型面的精确加工技术、加工变形处理和叶片与刀具减振技术等。给出了该研究成果在预研型号中的应用实例,证明了所提方法的先进性和有效性。