低含气率影响下圆柱动静压轴承特性分析

为研究低含气率条件下,温度和气泡含量对润滑油黏度的影响,采用涡轮油和氮气制备油气两相流,在不同温度下采集含气率和动力黏度,拟合得到两相流的黏度计算模型.针对带有深浅腔的圆柱动静压轴承,基于拟合的黏度模型,结合有限元法和有限差分法联立求解油膜Reynolds方程、能量方程及两相流等效密度模型,分析了不同偏心率下承载力、摩...     

基于CPLD的光栅数据采集卡的设计

本文介绍了一种实用的,基于CPLD的ISA总线光栅数据采集卡的设计,介绍了其硬件结构和工作原理,并详细描述由EPM7128构成的信号处理单元中每个模块电路的组成和功能,其核心为对光栅信号的辨向及四细分模块。     

基于DS18B20的数字温度测量仪

介绍了DS18B20-线式数字温度传感器的功能特性和结构特点,分析了其工作时序,结合AT89S51给出了数字式温度测量装置的系统结构、硬件接口电路和软件设计方法。     

热插拔技术在机载电子设备电源系统中的应用

介绍了常用热插拔技术的基础,重点分析了在机载供电环境下的应用方案.以28 V直流母线典型应用进行了电路方案设计,通过仿真验证了方案的正确性和有效性,并成功应用于机载设备电源系统中.     

低速离心压缩机旋转失速的试验研究

对某低速离心压缩机无叶扩压器壁面静压波动和内部流场进行了详细的试验测量,重点研究了小流量工况下的不稳定流动和旋转失速.在试验中,首先使用高频动态压力传感器获得了不同流量工况下扩压器前盖板处的静压波动,并对测量结果进行了频谱分析,以确定旋转失速起始工况点和不同小流量工况下的失速频率.然后使用PIV测速设备详细测量了在失速条件下,无叶扩压器及叶轮流道内部的流场变化.试验丰富了对低速离心压缩机旋转失速流动现象的认识,为设计高性能的离心压缩机提供了丰富的实验数据.     

模拟打伤/抛修缺口对TC17钛合金叶片振动疲劳性能的影响

研究了无缺口、打伤缺口和3种抛修缺口对TC17钛合金叶片振动疲劳性能的影响.结果表明,无缺口模拟叶片的疲劳寿命最长且寿命分散性最小,打伤缺口模拟叶片的疲劳寿命最短且寿命分散性最大,3种抛修缺口模拟叶片的疲劳寿命介于前两者之间,其中抛修缺口Ⅰ模拟叶片的疲劳寿命最长.无缺口和抛修缺口模拟叶片的疲劳裂纹均起源于叶片根部,打伤...     

连接器支架结构优化设计分析

某型连接器支架普遍出现断裂现象,经判断原因是动强度设计不合理,在振动载荷作用下发生疲劳破坏,为了确保支架不出现结构损伤,保证飞行安全,需要进行结构优化设计分析。基于克希霍夫理论,采用有限元分析手段,通过改变厚度、材料与结构形式的方法,对支架进行模态分析与随机响应分析,最终得到了在满足动强度设计要求的情况下质量最轻的支架。根据分析结果总结了一种结构优化设计分析的流程:先改结构形式,用相对系数判断优劣;再选疲劳性能好的材料;最后选择合适的厚度。该流程在本文中得到有效实施,可在今后用于相似结构的优化设计分析。     

甲醇和丙酮对酚醛树脂热解过程和成炭性能的影响

探讨了酚醛树脂的溶剂——甲醇和丙酮对酚醛树脂残炭率、热解过程及成炭性能的影响。结果表明,以甲醇为溶剂时,酚醛树脂残炭率比以丙酮为溶剂的树脂高5%以上,并且树脂的起始热解温度、热解峰值温度均远高于后者,热分解速度较小,热解过程平稳,有利于减少因气体挥发速度过快引起的体积收缩及与炭纤维之间的分层、开裂等现象。拉曼光谱和X衍射分析结果均证实以甲醇为溶剂时,树脂900℃碳化物的炭化程度约为丙酮的6倍,而有序性是其2倍多,甲醇溶解树脂的碳化物稳定性更高。     

基于DBF的波束功率控制及优化设计技术

低轨卫星系统近年来得到了广泛的关注和发展,卫星的轨道高度低,具有传输延时短、路径损耗小的特点,可以为小型化用户终端提供服务,但也存在单星覆盖区内路径差异大、卫星业务分配不均和工作动态范围大的问题。针对这些问题提出了一种适用于低轨卫星的波束优化设计方法,采用地球匹配波束设计,来实现更好的链路质量和覆盖效率。在下行波束设计中,通过唯相位加权优化设计方法,在满足波束增益要求及波束间C/I的基础上,实现了单波束功率由0%～100%的调整能力。针对低轨卫星移动通信业务随时间变化,导致发射组件输出功率长时间工作于回退状态的特点,提出了一种通过卫星业务处理器实现业务量变化与功放的最佳效率供电电压匹配调整的星上自适应功放功率随动技术,使得功放平均效率有效提高,减少了天线的平均功耗和热耗。     

基于Optimus的涡轮气动优化设计

针对涡轮在理论设计和实际应用中存在的不足,提出了利用多学科优化平台对涡轮进行气动优化设计的方法。首先运用UG／Grip技术对涡轮进行三维造型,然后利用试验设计方法建立计算试验样本点分布表,用商用软件进行各样本点的CFD计算及热-应力耦合分析计算,最后建立响应面模型,对其进行优化设计。结果表明,优化后的涡轮效率比优化前提高5％。该方法为进一步提高涡轮的气动性能,减少损失提供了一定的依据。