用于五坐标加工的样条插补控制器及其在开放式数控系统中的实现(英文)

为满足复杂形体件高速高精数控加工的需要,在自行研制的开放式数控系统中开发了具有曲线插补功能的五坐标机床控制器。介绍了该曲线插补功能的指令格式及数控文件的编制过程。在控制器内部生成的位置矢量插值曲线和方位矢量插值曲线二阶连续,且该两曲线中立于逆机床运动。通过配置相应的运动变换模块,该控制器可适应任意形式五坐标机床。位置样条曲线采用截断的泰勒级数展开式进行实时离散计算。通过建立位置样条曲线参数和方位样条曲线参数的对应关系,使得加工过程中平动轴和旋转轴协调运动。通过实际加工验证了该控制器的性能。     

一种用于数字电视系统中的Turbo-TCM方法

给出了适合数字电视系统是信道纠错码中的内码编码速率可变这一特点的一种Turbo-TCM(Turbo Trellis Coded Modulation)方法,同时给出了解调译码方法.所提出了这种Turbo-TCM方法,是基于一种简单的编码速率是1/3的二进制Turbo码,通过打孔剔除而获得更高速率的方法.在各种编码速率和调制方式下进行了仿真.从仿真结果可以看出这种Turbo-TCM方法较原欧洲数字电视标准中的卷积码TCM方法(ETSI EN 300 744)有1~3 dB的编码增益.      

复合材料红外无损检测的建模分析和热像处理

红外热成像无损检测由于检测面积大、速度快和非接触从而在复合材料缺陷检测中的应用越来越广泛.对碳纤维增强塑料的红外热成像无损检测从数学建模和热像数据处理2个方面作了研究.针对含有teflon夹片的碳纤维增强塑料试件的红外无损检测实验中出现的缺陷表面温差信号为负的"非传统"现象提出了新的数学模型,作了仿真计算,解决了常规模型预测结果与实验结果之间的矛盾.应用5种国际上流行的热像数据处理方法对实验数据进行了处理,并对各种处理方法用统计方法作了比较,结果表明傅里叶变换和相关分析法具有最高的信噪比.      

红外无损检测加热不均时的图像处理方法

在红外热像无损检测中,为了减小加热不均的不良影响,提高缺陷对比度和检测深度,以碳纤维增强塑料试件的脉冲热像检测为例,研究了加热不均时的热像序列处理方法.分析和总结了加热不均产生的原因;提出了基于最小二乘法的去除拟合背景法、多项式拟合法及综合法等三种数据处理方法;通过实验对这三种处理方法进行了验证和比较;采用基于统计学的图像评估标准对处理效果作了定量评价.结果表明去除拟合背景法可有效地去除非均匀加热对缺陷识别的干扰,多项式拟合法兼有减小加热不均效应和增强缺陷对比度的作用,而综合法集成了前面二种方法的优点,可更显著地增强图像的缺陷对比度.     

喷雾冷却系统稳态特性的实验研究

设计了一套可观察喷雾过程中的喷雾锥角、雾化效果、发热面上液膜及腔内气液分布状态的实验系统。验证了喷雾冷却技术解决极高热流密度散热问题的能力。通过实验研究了该系统的传热性能与稳态运行特性,分析了流量、喷嘴压降、喷雾高度、热流密度、热沉温度及回流液体过冷度等因素对系统传热性能和特性的影响。     

基于均衡搭配性质的沃尔什函数生成方法

推导出了沃尔什函数序列的一个新性质--均衡搭配性质,并指出沃尔什函数序列的均衡搭配性质与其正交性是等价的.利用均衡搭配性质并结合有限域上的线性空间的概念,可以得到一种生成正交函数序列的方法,该方法只需计算有限域上两个矩阵的乘积.此外用该方法生成的正交函数序列均满足一个重要性质--乘法定理,并对其乘法构成Abel群.在特定的条件下,该方法可以生成不同编号的沃尔什函数序列.最后,利用提出的生成方法,设计了一种新型的沃尔什函数发生器.     

自旋稳定卫星姿态参数递推容错LS估计

准确计算自旋稳定卫星姿态参数是正确实施姿态控制的前提。本文基于最小二乘（LS）理论，建立了在线计算卫星姿态参数的一组具有容错功能的递推LS算法，简要论证了该算法具备良好的统计最优性质。     

提供流体动压滑动轴承-转子系统故障诊断深知识的振动参数识别方法

 转子的不平衡量、油膜的动态特性系数、调速器对转子作用力的系数是几个反映流体动压滑动轴承-转子系统故障的主要振动参数,提供这些参数作为故障诊断的深知识,可以有效地提高故障诊断专家系统的能力。本文给出了一个识别这些振动参数的方法,该方法简单、易行,适用于数据的实时处理。本文还给出了一个利用深知识进行故障诊断的实例。     

聚合物混溶的热力学分析

在小分子溶液热力学理论的基础上,介绍了对聚合物溶液体系采用Flory-Huggins晶格模型理论的结果;分析了聚合物完全溶解的必要条件和充分条件;根据温度、浓度及分子量对聚合物溶解性的影响,引出临界溶解温度、临界浓度、临界相互作用参数的概念。     

钉载孔挤压强化元件疲劳寿命研究

 <正> 钉孔挤压强化能大幅度地提高构件(试件)的疲劳寿命〔1〕。但由于钉孔挤压后的变化，钉载孔疲劳寿命的预测增加了难度，目前尚无成熟的办法。本文提出了一种钉孔挤压强化疲劳寿命计算的实际工程应用办法。首先计算孔挤压后的残余应力场，然后计算挤压孔的疲劳寿命。