一种改进的视线角加速度非线性估计与滤波方法研究

为消除采用跟踪-微分器渐进估计视线角加速度形成非线性比例微分(PD)型比例导引以提高末制导精度时因减小估计器产生的视线角加速度延迟形成的估计抖振噪声,提出了一种具有输出限幅的非线性跟踪-微分器和输出二阶低通滤波的视线角加速度估计滤波方案。仿真结果表明,该方案可明显减少估计抖振噪声和误差。滤波器参数对视线角加速度估计的消噪噪声和制导精度提高作用明显,一般宜采用低阻尼比的二阶低通滤波器。     

GAP/AN推进剂热分解动力学研究(Ⅰ)

利用热重法和微商热重法，基于Ｋｉｓｓｉｎｇｅｒ及Ｏｚａｗａ两种数据处理方法研究了ＧＡＰ和ＡＮ的热分解动力学，两种方法求得的动力学参数值基本一致。动力学结果与燃速测试数据的相关性很好，经过理论分析进一步阐述了燃速调节剂提高ＧＡＰ／ＡＮ推进剂燃速的本质。     

斜切反喷管性能分析

固体火箭发动机前端斜切反喷管，其结构简单、作用时间短、气动型面具有尖点，并在超音速区有台阶，喷管内存在一系列激波，并伴有流动分离现象。本文从雷诺平均的非定常Ｎａｖｉｅｒ－Ｓｔｏｋｅｓ方程出发，结合采用Ｂｏｌｄｗｉｎ－Ｌｏｍａｘ代数湍流模型，利用时间相关法及ＭａｃＯｃｏｒｍａｒｋ两步显格式求解，模拟了斜切反喷管流场。计算得到的壁面压强分布与风洞吹风实验测得的压强分布相一致。该方法可应用于斜切反喷管的     

旋转条件下固体火箭发动机燃烧室气-固两相湍流流动数值模拟

以不可压Ｎ－Ｓ方程为基础，在旋转相对坐标系中，采用贴体坐标和ＳＩＭＰＬＥ法，对给定结构的旋转固体火箭发动机燃烧室诬蔑一中气－固两相湍流流动进行了数值模拟。不同时刻燃烧情况的计算结果表明：旋转对固体火箭发动机燃烧室燃气流动结构的影响随着燃烧肉厚而退移而显著增强；在发动机药柱的前翼燃烧消失后，前封头开口区域的气－固两相切向涡开始为得热烈，切向涡的分布呈现Ｒａｎｋｉｎｅ特点，在发动机前开口区域涡的固synw     

旋转条件下固体发动机燃烧室内流场数值模拟

采用贴体坐标和ＳＩＭＰＬＥ法，对某一大型固体发动机在旋转条件下的内流场进行了数值模拟。不同燃烧时刻的计算结果表明，旋转对固体发动机燃烧室内流场结构的影响随着燃烧肉厚的退移而显著增强；前封头开口区域存在中烈的切向涡，将严重影响该区的防防护。     

固体发动机燃烧室内流场数值模拟研究现状

从三个方面介绍了固体火箭发动机燃烧室内流动数值模拟研究的现状及取得的成果，包括发动机点火传播及起动过程的数值研究，翼环槽内流场研究和粒子轨迹，熔渣计算，并对我国开展此项研究的重点提出了建议。     

GAP/AN推进剂熄火表面研究

采用一种新的方法得到中止燃烧以后的熄火样品，利用扫描电子显微镜和能谱分析研究了ＧＡＰ／ＡＮ推进剂熄火表面的结构和形貌。燃速调节制ＣＡＲ对ＧＡＰ／ＡＮ推进剂的燃烧过程有显著的影响，ＣＡ改变了熄火表面的结构，加速了凝聚相的分辨反应。     

基于基准轨道的多节点协调轨道保持方法

在指定时间内，轨道摄动方程的状态变化可以用柯西标准型的常微分方程表述。基于摄动方程，轨道的修正控制参数的计算问题可以表示为指定区间两点边值问题的参数优化问题。传统的参数计算方法本质上是将边值问题转化为初值问题，强制在一个边界点上满足边值条件，弱化了积分区域中的约束条件，造成不适应多约束条件下的轨道保持。基于基准轨道的多节点轨道控制方法在积分区域内的一组约束条件下，建立基于多约束条件方程的有限差分方程，与传统的升交点重合法相比，该算法将约束条件由目标圈目标升交点扩展到点火圈与目标圈之间所有圈的卫星位置参数约束，从而确定控制量将卫星轨道始终保持在偏差管道内，最大限度的满足对卫星轨道保持的要求。     

力补偿压差回油活门设计

压差回油活门是航空发动机和燃气轮机燃油控制系统中的重要调节元件。为了解决常规结构压差回油活门压差保持 精度较低的问题，采用理论分析与数值仿真结合的方法开展了带力补偿结构的新型压差回油活门设计。基于常规结构的压差回 油活门分析得出影响压差保持精度的主要因素是弹簧力增量和稳态液动力；提出了一种参数设计的流程和方法及能够消除弹簧 力增量和稳态液动力影响的力补偿压差回油活门结构，采用AMESim软件建立了力补偿压差回油活门仿真模型，对力补偿压差回 油活门在多种干扰下的压差保持精度进行了仿真分析。结果表明：力补偿压差回油活门可消除弹簧力增量和稳态液动力的影响， 压差保持精度可达±0.01 MPa，显著优于常规压差回油活门的。力补偿压差回油活门的参数设计方法简单有效，可用于工程设计。     

提高航天器管路总装效率的技术途径研究

介绍航天器管路系统总装的技术难点导致传统的总装模式必须依托航天器整体环境,管路制造过程与总装过程串行,效率较低。现有的CAD/CAM一体化自动弯管技术和模板管路制造技术可在一定程度上解决问题,但均有其局限性。通过管路制造过程前移、复制工艺样管、管路设计制造全过程CAD/CAM一体化的技术途径,可将管路制造过程从航天器总装过程中分离出来独立完成,摆脱对航天器整体环境的依赖,实现管路产品化,大幅度缩短总装周期。