微重力环境下半球形贮箱液体重定位试验研究

本文利用落塔形成的微重力环境,对半球形贮箱中液体重定位问题进行了试验研究。所用液体与半球形箱壁之间的接触角为零并在加载前形成了失重初始凹液面.本试验分侧向不加干扰及加干扰两种初始条件.通过高速摄影机观察了液体重定位的全过程并测量了重定位流速和重定位时间。试验结果表明,液体重定位呈壁流流型.实测重定位时间与理论估算值一致.      

平面叶栅内气-固两相流场的高速摄影

两相流中以球形阳离子交换树脂(平均直径d_p=600μm)为固体粒子,其在流场中运动轨迹基本上是直线。粒子末与壁面碰撞时粒子最终速度可达来流速度的40％～60％。碰撞后速度下降,碰撞后与碰撞前速度之比与入射角β_1有关。通过实验数据拟合得到U_(p2)/U_(p1)=1.0+0.166β_1-1.293β_1~2+0.689β_1~3-0.00329β_1~4。该式与他人结果有差别,说明模拟实验需进行相似理论分析,以选择适当的粒子。     

低散射等剖面机身影区后向绕射机理分析

阴影区的后向绕射是低散射截面飞行器和部件ＲＣＳ的主要贡献之一,有效地抑制它可以进一步地减缩ＲＣＳ。针对低散射等剖面机身,应用几何绕射理论和等效电磁流法,分析了阴影区的凸曲面爬行绕射和尖劈绕射机理,提出了阴影区后向绕射的ＲＣＳ计算方法,给出了计算实例。通过实验验证,表明提出的分析方法对一般低散射截面机身是有相当精度的。     

斜齿轮传动鼓形齿的优化设计

斜齿轮轮齿的齿向鼓形设计是减轻齿面偏载对误差的敏感性、提高齿轮强度的有效手段。本文将有限元、柔度矩阵与数学规划结合在一起,提出了一种新的高精度的鼓形齿优化设计方法。      

气固两相流k-E-kp-Ep双流体模型及应用

以流体k-E双方程模型为基础, 提出了一种包括颗粒湍动能输运方程和耗散率方程的k-E-k_p-E_p两相湍流模型。并对两个垂直上升管道内气固两相湍流进行了数值计算, 计算结果和已有实验结果吻合得很好。      

涡喷发动机过渡态工作线显示仪及其应用

本文提出了一种测量涡喷发动机过渡过程的专用仪器——涡喷发动机过渡工作线显示仪。它可以根据发动机进气的总压和静压以及出口的总压信号实时计算出发动机的瞬时换算空气流量及压气机增压比,因而将发动机的瞬时工作线自动显示出来。文章给出了仪器的原理,线路和性能。利用此仪器对发动机的各种过渡过程进行了分析研究。测定了发动机在加速、减速过程和失速喘振过程中工作点移动的轨迹,分析了其工作特征。      

航天器天文导航中星敏感器最佳安装方位研究

航天器自主天文导航中,通常用星敏感器和地平仪测量的星光角距作为观测量,星敏感器安装方位角是影响导航精度的一个重要因素.针对星光角距作为观测量的自主天文导航方法,分别采用扩展卡尔曼滤波EKF(Extended Kalman Filter)和Unscented卡尔曼滤波UKF(Unscented Kalman Filter)2种滤波方法进行仿真计算,研究了星敏感器安装方位角对导航精度的影响规律,得出星敏感器的最佳安装方位角,并考察了其在不同轨道参数下的适用性,为星敏感器的安装和星敏感器视场内观测星的选取提供了依据.仿真计算表明,本结论对其它利用"星光+地平"的自主导航方法也适用.      

分流叶片位置对高转速离心压气机性能的影响

运用三维粘性流动数值计算程序FineTM/Turbo对叶顶间隙泄漏存在时带分流叶片的高转速离心压气机模型级内部流动进行了数值模拟,重点分析了分流叶片不同起始位置及不同周向位置对压气机级内三维粘性流场及整级性能的影响.计算中采用Jameson的中心差分格式结合Baldwin-Lomax代数模型使用时间推进法求解雷诺平均N-S方程,计算模拟了模型级内部复杂的三维粘性流动过程及气体参数分布的详细结构和规律.计算结果表明:采用分流叶片在进口段会减少叶片阻塞,从而使更高的质量流量可以流经叶轮;分流叶片起始位置位于Ⅲ时,两个通道叶轮出口处速度分布最均匀;分流叶片越短,长叶片压力面无量纲静压载荷越大.当分流叶片长度达到某一数值后,长叶片载荷变化趋于平缓.分流叶片位于不同周向位置时,IBSA叶轮的模型级效率最高,压气机性能最好.     

基于VC和OpenGL的导航仿真系统三维物体建模的实现

主要对Windows环境下使用VC及OpenGL实现三维物体建模和显示的方法进行了研究,并在导航系统可视化仿真软件的开发设计中进行了综合应用。首先,对使用OpenGL在VC环境下实现三维物体建模和显示的三种方法分别进行了分析和研究,并概括阐述了相应的实现过程;然后,对三种方法的优缺点和显示效果进行了总结和对比;最后,介绍了这些方法在导航系统可视化仿真软件设计过程中的具体综合应用和效果,对于其它可视化仿真软件的三维物体建模和显示有良好的借鉴作用。     

产品制造误差的数字化检测

提出一种通过将工业CT测量的离散点云数据与产品设计模型(STL格式)进行配准,获取误差信息的方法。实验结果表明,该方法可以快速、准确地获取产品的制造的形状误差,并用彩色云图将结果直观地显示。