湿热环境下湿度对塑封器件贮存可靠性的影响

针对塑封电子器件在湿热环境下的贮存可靠性问题,通过湿热实验考察了湿热环境中的湿度因素对某型塑封器件贮存过程中的吸湿行为、封装表面状态以及电性能的影响.结果表明:环境湿度对塑封器件吸湿过程有显著影响,在同样的温度下相对湿度越高,器件的吸水速率越大,达到饱和时的饱和水汽含量也越大,而湿度对器件水汽吸收达到饱和时间的影响比较小,一般贮存300 h后水汽含量都达到饱和;塑封器件在湿热环境下贮存的主要失效模式是外引线腐蚀,且随着相对湿度增加腐蚀程度更加严重,分析认为器件封装过程中在外引线表面造成的断口、裂纹和针孔等缺陷处是腐蚀发生的敏感区;在贮存期内湿度对塑封器件的电性能影响不大.     

无纺布织物涂层的吸波性能

以无纺布为基材,采用叠层式结构制备无纺布织物涂层吸波材料。用3 cm波导测量系统在9.35GHz研究复合吸波剂(羰基铁粉和乙炔炭黑)含量和叠层结构对材料吸波性能的影响。结果表明,这种以无纺布为基材的吸波材料,通过控制吸波涂层的组成和设计合理的结构,增加入射电磁波与吸波材料的作用几率,可以改进材料的吸波性能并降低材料面密度。     

低电压(10V)下镁合金表面电化学氧化膜层

基于高电压下氧化成膜有可能对镁合金基材机械性能造成损伤.研究了在以硅酸钠为主要成分的电解液中,施加10~110V交流电压对AZ91D镁合金表面进行电化学氧化的成膜过程.探讨了氧化电压、氧化时间等对膜层性能的影响规律,并且对所获得氧化膜层进行了微观分析.结果表明:在10V电压下氧化就能获得与70~110V电压下耐腐蚀性相当的氧化膜层;而且在10V交流电压下获得的氧化膜层形成过程为颗粒状形式-连接成块状-完整的膜层-交错叠式生长等4个阶段.     

超声波作用下常温磷化工艺的研究

介绍了一种不含任何有毒、污染环境的促进剂的碳钢表面超声波常温磷化工艺.探讨了超声波、及在超声波作用下磷化工艺参数,如温度、时间和pH值对所得磷化膜外观、膜重和耐蚀性的影响.结果表明:在超声波作用下,磷化液不加任何促进剂也能在碳钢表面实现常温磷化,而且所得磷化膜层均匀、致密,呈灰色;磷化膜层耐硫酸铜点滴时间可达到50～120 s,在3%NaCl溶液中产生锈蚀点的时间为4 h;磷化膜层与漆膜结合力好.     

SiO2溶胶作用下电沉积锌电极性能研究

 在碱性镀锌液中加入SiO₂溶胶,采用电沉积技术制备电沉积式锌电极,考察镀液中加入SiO₂溶胶对锌电极的电沉积速度、微观形貌及电化学性能的影响规律。研究结果表明：随着镀液中SiO₂溶胶浓度（0～200 mL/L）的增加,锌的电沉积速度逐渐下降;溶胶作用下得到的锌电极的微观表面较平整致密,没有出现较大孔洞,且耐腐蚀性和循环可逆性得到改善;尤其是溶胶浓度为150 mL/L时,锌电极具有最小的腐蚀电流密度,且阴、阳极峰值电位差较小,锌电极的电化学性能最好。     

温度对2A12铝合金在模拟油箱积水环境中初期腐蚀行为的影响

 基于飞机油箱舱内的铝合金在油箱积水环境中发生的腐蚀损伤问题,通过研究腐蚀形貌、最大点蚀坑深度、最大点蚀坑开口面积、表面腐蚀损伤度、交流阻抗响应等变化,分析了温度对2A12铝合金在模拟油箱积水环境中初期腐蚀行为的影响。研究发现,最大点蚀坑深度、开口面积、表面腐蚀损伤度都随着温度的升高而增加,特别当温度升高到65℃和75℃时,腐蚀严重加剧,各项评价指标显著增大。在25、35、45、55℃模拟油箱积水环境中,最大点蚀坑深度及开口面积随时间的关系呈现幂函数变化规律,而在65℃、75℃时,其遵循最小二乘法多项式拟合。电化学交流阻抗谱测试结果表明,2A12铝合金在3个特征温度(常温25℃、中温55℃及高温75℃)下的腐蚀速度快慢为V_75℃ > V_55℃ > V_25℃。     

碳纤维表面镀镍钛合金对碳—铝界面性能的影响

本文着重讨论了碳纤维表面电镀镍钛合金工艺,热处理温度对镀镍钛碳纤维界面组织的影响,以及涂复镍钛镀层的碳纤维与铝液之间的润湿性问题。经初步试验研究发现:镍钛合金镀层中的钛有减缓和阻止镍向纤维内部扩散的作用。涂复镍钛合金镀层的碳纤维与铝液之间有良好的润湿性。     

硅溶胶在镁合金阳极氧化反应中的成膜作用

采用溶胶化学与电化学相结合的新型表面处理方法——将自制的硅溶胶添加到电解质溶液中进行阳极氧化.以AZ91D镁合金及镁锂合金为研究基材,研究体系分别为硅酸钠和氢氧化钠溶液,通过对不同溶胶添加量下的溶液电导率、反应击穿电压、氧化膜层厚度及微观形貌、膜层表面成分及XRD结果分析,来探讨溶胶粒子在成膜过程中的作用.结果表明:溶胶粒子的加入增大了阳极表面的电阻,使得反应的击穿电压升高,从而导致了膜层厚度增加;同时硅溶胶粒子参与了阳极氧化反应,其在高温高压的条件下与MgO生成了Mg₂SiO₄.      

含液体微胶囊复合镀镍、铜层的耐腐蚀性能研究

采用水相分离法中的单凝聚法制备了以明胶、聚乙烯醇为囊壁材料,润滑油、缓蚀剂、憎水剂等为囊心材料的液体微胶囊,并与镀铜、镀镍液中的金属离子复合电沉积得到含有高耐腐蚀性能的复合镀层。通过比较,含有防锈润滑油微胶囊的复合镀镍层在5%NaCl溶液中出现腐蚀锈点的时间是普通镀镍层的40倍以上;含苯并三氮唑缓蚀剂的微胶囊复合镀铜层耐氨水点滴及硝酸点滴腐蚀时间是普通镀铜层的3倍左右;含憎水剂微胶囊的复合镀铜层在硫酸溶液中的电极电位随时间变化规律和阳极极化曲线表明,其比普通镀铜层具有更好的耐腐蚀性。