搅拌摩擦焊技术研究进展

综述了近十年来国内外搅拌摩擦焊技术的发展概况和最新进展，阐述了搅拌摩擦焊技术的原理和工艺特点及其广泛的工业应用前景，指出开展搅拌摩擦焊技术研究的必要性和紧迫性。     

建立我国新一代航空运输系统的初步分析

近几年,随着中国经济的快速发展,中国民航业的成长举世瞩目。欣喜之余,我们应该清醒地认识到,今天的中国民航仍然处在成长期,所取得的成绩只是为了被动适应市场需求而产生的数量上的提升。到2020年,国际、国内经济的持续增长将对中国民航提出更新、更大的需求,很显然,单纯依靠目前量上的增长还远远不够。为了实现中国民航质的飞跃,2005年,总局提出了建设新一代航空运输系统的宏伟构想。这是在深刻分析国内外环境和民航发展所处历史阶段后,对行业发展战略体系的不断丰富和深化。本期,本刊将围绕这一理念对建设中国的新一代航空运输系统的愿景、初步构想以及新一代航空运输系统中的空管系统的总体框架进行深入分析和阐述。     

16Cr3NiWMoVNbE航空齿轮弹振珩磨光整表面完整性试验研究

采用弹振珩磨光整工艺对16Cr3NiWMoVNbE渗碳航空直齿轮进行光整加工,研究了不同珩磨周期和未光整齿轮的齿廓几何特征、齿面形貌、横截面微观组织与显微硬度、残余应力等表面完整性特征参数。结果表明,与未光整齿轮相比,弹振珩磨能改善齿廓倒棱圆滑度,降低表面粗糙度并提高表面残余压应力;其指标改善程度随珩磨周期延长而增大。在2倍珩磨周期条件下,实现了齿顶倒棱圆弧过渡,获得了表面短且交叉的细网状条纹,面粗糙度从0.47μm降到0.20μm,齿面平均残余压应力提高了52%。试验研究为弹振珩磨光整工艺在难加工航空齿轮中的应用提供了参考。     

反欺骗抗干扰方法中欺骗脉冲的选择研究

反欺骗抗干扰方法是通过在真实脉冲前加入欺骗脉冲,使敌方干扰机截获欺骗脉冲释放干扰,抑制干扰幅度,可以从源头上削弱干扰效果。欺骗脉冲的选择影响抑制干扰幅度的效果,因此通过分析单频、伪随机码调相和线性调频等不同调制方式的欺骗脉冲与真实脉冲的失配效果,给出欺骗脉冲选择策略。     

基于有限元法的无刷交流励磁机空载特性分析及额定励磁电流计算

针对无刷交流励磁机铁心结构的复杂性和铁磁材料饱和特性的影响,采用非线性有限元法,利用有限元软件Maxwell,建立无刷交流励磁机的二维模型,对空载特性及额定励磁电流进行研究分析。以1台28 kW无刷交流励磁机为例,对电机气隙磁场仿真分析并求取空载特性。计算所得的基波电势与实测结果相符,为此类电机电磁场的设计提供理论依据。在此基础上通过场路耦合的方法,用外电路来模拟额定负载工况,计算出额定工况下的励磁电流。该方法具有实用性,可为一般的交流励磁机励磁电流计算提供参考。     

主流湍流度对涡轮导叶吸力面W型气膜孔冷却效率影响的实验研究

为了获得亚声速涡轮导叶吸力面不同位置处单排W型气膜孔的气膜冷却特性,在短周期跨声速风洞中实验研究了吹风比、主流湍流度对W型气膜孔冷却效率的影响。两列单排气膜孔分别布置在吸力面16%和21%相对弧长处,实验进口雷诺数范围为3.0×10⁵~9.0×10⁵,吹风比范围是0.5~2.0,叶栅出口等熵马赫数为0.8,高低湍流度分别为14.7% 和1.3%。实验结果表明：低湍流度时孔排1和孔排2下游的气膜冷却效率都随吹风比的增大先增大后减小,最佳吹风比分别为BR=1.2和BR=0.8。由于孔排1和孔排2所处位置的主流边界层状态不同,导致湍流度对于气膜冷却效率有不同的影响。对于孔排1,大吹风比时高湍流度使冷气核心向壁面移动,提高了气膜冷却效率;而小吹风比时,湍流度对冷却效率的影响随雷诺数升高而减弱。对于孔排2,大吹风比时高湍流度提高了孔附近区域的冷却效率,同时加快了冷却效率沿流向下降的速度,而在小吹风比时高湍流度显著降低了孔排下游气膜冷却效率。     

航空发动机SiC/SiC复合材料环境障碍涂层研究进展

SiC/SiC复合材料是新一代高推重比航空发动机热端部件中的理想候选材料,环境障碍涂层是保证复合材料构件在高温高压燃气环境中长时间服役的关键材料。本文总结分析了国内外环境障碍涂层研究的材料体系和制备工艺,并展望了未来的研究方向。     

某型航空发动机外涵机匣复合材料胶接修复后热振综合性能研究

研究了损伤深度为0.5mm的胶接修复典型试验件在不同温度下的热振综合性能,综合考核了温度、振动、受力方向等参数对复合材料胶接修补件的影响.研究结果表明,修复件在230℃和280℃的共振条件下,试验后修复区域胶粘剂与复合材料保持良好胶接状态,能够满足外涵机匣的振动试验要求,经该胶粘剂胶接修复的复合材料试验件具有较高的安全...     

GH3600精细薄壁管内壁折叠缺陷分析

为了提高GH3600精细薄壁管质量,利用内窥镜和扫描电镜,对管材内壁折叠缺陷进行了解剖观察,测量了折叠的深度,并分析了折叠缺陷产生的原因和它对后续成型的影响,提出了避免折叠缺陷的工艺改进措施。