双缸液压电梯的设计

本文介绍了用双柱塞式液压缸作为执行元件的液压电梯的液压系统的设计，并详细分析了双柱塞式液压缸的同步回路中容易出现的问题和应采取的措施。     

贮箱液固耦合振动分析的数值研究

 <正> 线性液固耦合系统有限元分析的理论研究比较充分。但有关理论结果的数值研究仍需深入,以便能生成工程中实用的有限元液固耦合分析系统。位移法(或拟弹性法)因其零能模式的分离问题,带来了实用上的困难。压力-位移模式需要对有限元矩阵对称化。lrons曾提出一种对称化方法,但在数值实施中往往无法应用。文献[2]、文献[6]曾给出了另外三种对称化途径,但还没有进行数值上的探讨。本文目的在于探讨数值上可行的对称化方法,生成有关程序块.以便发展成为压力-位移模式的工程应用软件。作为算例,研究了贮箱的耦合振动问题,重点考虑了自由面波的影响。     

非相干Rice杂波中的恒虚警检测

 地杂波的统计特性常常可以用Rice模型来描述,其物理基础是认为地杂波由一些大的固定散射体引起的稳定分量和大量小的随机分布的运动散射体引起的瑞利起伏分量所合成。文献[2]研究了稳定分量不相干时Rice杂波中离散时间最佳检测的估值器——相关器结构,但无显式解,实现有困难。文献[3]导出了Rice杂波中SwerlingⅡ目标的离散时间检测的似然比检测器结构。在此基础上,本文给出了一种修正平方律结构的似然比检测器,并和通常的平方律检测器作了性能比较。     

花键滚刀法向齿形计算机辅助设计

复杂刀具采用传统方法设计时，精度低、周期长。介绍了花键滚刀法向齿形计算机辅助设计的基本方法，即首先计算出花键滚刀法向齿形的理论齿形，然后用圆弧来代替理论齿形，并高速代用圆弧使其误差不超过允许值，并利用数据库中的相关参数，完成齿形图及加工零件图的绘制。采用本方法可提高设计精度、缩短设计周期、简化复杂刀具设计过程。     

薄翼型阵风响应的数值模拟

 采用有限体积法来数值求解非定常Euler和N-S方程，并在非定常计算中通过引入“网格速度”来计入阵风的影响，实现了对刚性薄翼型阵风响应的有效数值模拟。采用该方法来对薄翼型迎角突然增大的阵风、陡边型阵风这两种典型阵风情况下的翼型气动力响应进行了计算，结果表明：计算结果与现有的一些理论结果都符合较好，与文献中计算结果也吻合。同时通过计算也表明厚翼型的阵风响应需根据工况开展进一步的计算分析。     

机翼设计软件的完善及商用化研究

在对原有的机翼设计软件进一步完善的基础上,开发了基于Windows操作系统的设计软件工程包;通过图形用户界面实现了设计过程的菜单式选择和设计变量的模块化输入;开发了设计过程中目标压力分布的可视化修改模块,设计过程的实时显示模块,及与其它图形绘制软件的接口;提高了软件的可视化程度,使原有的机翼设计软件的商用性得到了很大的提高,探讨了国产CFD软件商用化的可行性。     

椭圆截面弹身大攻角纵向气动特性的工程计算

对现有的非圆截面弹身气动特性工程计算方法作了回顾和分析,以Jorgensen方法为基础并利用实验数据,建立了一套椭圆截面弹身纵向气动特性工程计算方法,编制出计算软件。攻角可达90°,计算结果与实验数据符合较好。     

军用飞机,发动机战技性能评估研究

飞机、发动机战技性能的评估,无论对于改型论证工作,或者对于新机论证和初步设计都有极其重要的意义。本文介绍了由北航研究发展的飞机/发动机一体化评估系统(简称为AEAS),以及利用AEAS对军用飞机/发动机(涡喷或涡扇发动机)组合方案战技性能评估研究的一些结果。还讨论了利用AEAS具有的优选功能,根据飞机飞行任务和战技性能要求,分别或同时对飞机/发动机系统主要设计变量(如飞机起飞推重比,翼载,机翼外形几何参数和发动机循环参数等)的各种组合进行优选,求得最佳方案的算例。使用AEAS的初步经验表明,计算结果合理,计算精度和所需CPU时间适合于飞机/发动机系统方案论证和初步设计阶段工作的需要。     

信息和熵

介绍了当今信息时代里与之密切相关的理论－熵，分析了不同学科中的熵的概念，熵与信息的关系和功能等，并把滴论用于生命，社会，市场和决策中，深入浅出地分析了信息革命将引起的经济世界的变化。     

一种高精度角速率圆锥补偿算法

以角速率信号作为算法输入时,采用以往常用的圆锥补偿算法,算法误差明显增大.鉴于光纤陀螺角速率信号可以直接获取,提出了一种以角速率信号作为圆锥补偿算法输入的新补偿算法.在姿态更新周期内,以光纤陀螺角速率信号作为输入,求得陀螺角速率输出的表达式,结合旋转矢量微分方程,推导出新圆锥补偿算法表达式,然后以算法漂移误差最小对新算法进行优化.采用规则进动、典型的圆锥运动以及有噪声干扰的圆锥运动作为测试输入,通过与传统算法的对比,新算法计算量低、计算简单方便,算法精度高.新算法的提出为高动态环境下光纤陀螺捷联系统的姿态误差补偿提供了一个新的思路.