形变热处理LC4铝合金强度及应力腐蚀性能的研究

一、引言 应力腐蚀开裂敏感及疲劳强度较低,是高强度铝合金应用中面临的两个主要问题。应力腐蚀造成的低应力破断,常常引起灾难性后果。虽然过时效处理可以显著改善应力腐蚀敏感性,但同时也使合金的强度比时效峰状态有所降低,因此,不能充分发挥材料的性能潜力。形变热处理可以提高高强铝合金的强度,但对该类合金应力腐蚀及疲劳强度的影响,尚缺乏深入研究。     

管内流体的振荡传热分析

流体在管内的轴向振荡运动可以明显地增强热、质的传输能力。有关的传质研究开展较早,传热方面的研究正在日益受到重视,振荡流体的传热实验和理论分析已取得了初步成果。本文采用数值分析方法求解长圆管中振荡流体的速度和温度分布,并在此基础上计算流体的轴向传热热流。计算结果可用有效导温系数a_e表示为: a_e/a=F(W_om,ΔS/R,Pr) 的函数形式。计算与实验数据和理论分析解的比较表明,它们是基本符合的。      

新月形稳定器的新传焰方法

1.问题的提出 沙丘驻涡火焰稳定性试验研究发表后,工程部门相应开展了应用研究工作,并取得可喜进展。但在结构设计时,为了安装和传播火焰的需要,不得不增加一些构件,目前工程设计中已采用的连焰结构是连焰管和传焰筋。(图1)连焰管(图1a)用来实现新月形沙丘之间     

亚音速、大攻角、时间域完全非定常机翼气动力的计算方法

 当前有关大攻角机翼气动力的数值方法,多数只适用于不可压情况。对于亚音速范围,只对定常情况进行过计算,至今尚未见到非定常方面的文章。为此,我们将文献[1]的方法作进一步发展,使之适合于计算大攻角非线性问题。由于亚音速非定常时间滞后以及尾涡形状不断变化,所以计算比较复杂,本文在处理过程中力求简单。     

Ti-51.8at%Ni形状记忆合金中Ti_3Ni_4相的析出过程

 用透射电镜系统地研究了Ti-51.8at％Ni形状记忆合金在300～600℃时效时Ti_3Ni_4相的析出过程。结果表明:Ti_3Ni_4相以均匀成核方式从过饱和基体中弥散析出。时效初期,Ti_3Ni_4相为细小颗粒状;随时效时间延长或时效温度升高,Ti_3Ni_4相逐渐长大为透镜片状,最终粗化为粗片状。Ti_3Ni_4相通常与基体保持良好的共格关系,其共格应变场衬度随Ti_3Ni_4相尺寸增大而变化,至Ti_3Ni_4相聚集粗化后,与基体的共格关系逐渐丧失,并在其周围基体中产生位错,位错的柏氏矢量为1/2(111)_(B2)或1/2(111)_(B2)。     

涡轮喷气发动机试车台噪声控制

对一个涡轮喷气发动机试车台噪声的产生、特性和传播进行了较详细的分析,对噪声控制进行了多方案的比较.介绍了采用双层金属做孔板消声元件所组成的厚、薄两种板式消声组件的声学性能,及其消声装置对发动机试车产生的140dB(A)以上的宽频带噪声的控制效果,提供具有实际使用价值的第一手资料.     

带弹性阻尼支承的转子系统丢失叶片瞬态响应试验研究

本文对带弹性阻尼支承的转子系统由于丢失叶片产生的瞬态响应给出了系统的实验研究结果。进行了不同转速和不同挤压油膜阻尼器(SFD)油膜间隙情况下转子上施加不同的突加不平衡量的实验。在阻尼器处由极限圆表征的不稳定门限值可以确定;全面地观察到转子系统由于非线性引起的一些特殊现象,如“锁死”、双稳态跳跃和亚协调进动等。分析了SFD抑制转子系统不稳定的有效性和能力。      

高速多级风扇转子后流场测量

针对高速多级风扇转子出口流场的特点,突出追求高频响、小尺寸、高精度、可靠性,发展了一种圆柱单孔高频压力探针。借助位移机构和高速数据采集处理系统,并在测量过程中实时标定传感器零点和灵敏度,成功地直接测出了某高速多级风扇第三级转子出口二维周期性流场。以数据的准确性和精细的分辨率,为这个级的修改设计提供了重要的真实流场依据,并证明了这种探针、测量和数据处理计算方法及测量系统简单、精细、实用和可靠。      

低展弦比高负荷跨音速冷却涡轮特性的计算方法

本文在AMDC叶栅损失公式基础上引进了KQ系统,根据高负荷跨音速的特点,对AMDC超临界波阻公式作了修正,选用了合适的栅后气流角公式。用一元可压缩轴对称理论推导了冷气同主气流掺混公式。最后给出高亚音速和跨音速模型涡轮特性以及低展弦比高亚音速冷却涡轮设计点性能和试验结果的比较,精度为1％。     

转速对压气机级间篦齿封严影响的实验

对压气机级间篦齿封严进行了实验研究.不同压比下（1.05~1.3）,研究转速（1500~8100r/min）对压气机级间篦齿封严的工作间隙变化、泄漏特性、温升特性和旋流特性的影响.结果表明:随转速的增大,工作间隙减小,流量降低;小压比时流量系数降低,较大压比时流量系数变化微小.系统风阻温升随转速增大而增大,转速越大时,其温升越明显.另外,随转速的增大,出口盘腔同一径向位置的旋转比增大;同一转速下,随出口盘腔径向位置的增大,旋转比降低.