跳频对DS／FH接收机载波跟踪精度影响分析

面对日益复杂的电磁环境,将DS/FH混合扩频技术引入航天测控领域是一种尝试.针对DS/FH信号的特点,推导了航天测控背景下的DS/FH混合扩频系统接收机关键节点的数学模型,分析了航天测控应用中由于DS/FH混合扩频信号的相邻跳频频率不同导致附加在载波上的多普勒频率跳变和载波初始相位跳变对混合扩频接收机捕获跟踪的影响,重点分析了载波多普勒频率跳变和载波初始相位跳变对接收机载波跟踪精度的影响;提出了一种减小由于跳频载波初始相位不确定造成相关累积能量损失的方法,并利用跳频图案辅助降低了跳频对混合扩频接收机载波跟踪精度影响,仿真验证了该方法的有效性.     

航天数据固态记录器设计问题(下)

本文是航天工程数据固态记录器设计问题论文的第三部分。首先考察系统对于固态记录器的辐照加固要求与辐照试验方法，分析总剂量防护、单粒子翻转和单粒子闩锁的防护措施。在此基础上，分别从器件选用、容错设计和硬件与软件防护等方面，讨论固态记录器的辐照加固问题。给出固态记录器的核心部分存储阵列的可靠性计算公式。最后介绍固态记录器的３Ｄ封装工艺应用现状。     

ANSYS有限元分析软件在微小飞轮设计中的应用

应用ANSYS有限元分析软件 ,对一种微小飞轮的转子结构建立了其力学性能的有限元分析模型。针对结构参数的四种设计方案 ,分别计算了该飞轮转子结构在两种静力学条件下的节点应力分布及位移分布 ,并通过模态分析得到了相应的固有频率以及对应的振型     

航空发动机主轴轴承寿命确定方法的研究

现代燃气涡轮发动机主轴轴承的寿命评估,仍以经典的次表面疲劳理论为准则。使用中的失效形式已不是疲劳剥落,大多是起始于表面损伤一类的故障。在这种情况下,如何科学地确定主轴轴承寿命就是个难度很大的技术问题。通过区别寿命、可靠性和失效的一些概念,明确了该如何合理地提出各项技术指标。给出了确定使用寿命的试验种类、方法和子样数。为我国航空发动机主轴轴承定寿方法提供了理论依据。     

微型飞行器的研究现状及其关键技术

微型飞行器(MAV)是新技术发展的必然产物，是目前国内外研究的一个前沿和热点问题。简述了目前国内外微型飞行器的发展现状，提出了发展微型飞行器亟待解决的几项关键技术问题，给出了解决这些关键技术问题的方法和途径，并对微型飞行器的发展趋势进行了展望。     

槽对超声速混压式进气道性能及边界层的影响

为提高定几何超声速混压式轴对称进气道的性能,应用在进气道不同位置开槽的方法,研究了在各级锥体上、锥体折角处开槽时锥体上的边界层变化,研究了多工况下开槽对进气道的总压恢复系数、流量系数、增压比和起动性能产生的影响.结果表明:开槽一方面改变了超声速进气道锥体上的波系分布和进口马赫数,另一方面也使槽后边界层厚度增加,改变了边界层内的速度分布,使摩擦阻力增大.二级锥面上槽后边界层厚度模型1比原型大33.3%,模型2比原型大16.7%,三级锥面上槽后边界层厚度模型1比原型增加52.4%,模型2比原型增加9.1%.开槽使高马赫数下的总压恢复系数有所增加,其增加量随来流马赫数的变化而变化.在马赫数为4.0的设计状态下,折角处开槽可使进气道的总压恢复系数提高1.8%,锥体上开槽可以提高4.3%.锥体折角处开槽对流量系数和起动性能影响不大.     

铸铁结合剂金刚石砂轮电火花整形影响因素初探

简单介绍了铸铁结合剂金刚石砂轮电火花整形的原理,对电火花整形的影响因素进行了分析,为以后金属结合剂金刚石砂轮的电火花整形实验提供了一些经验。     

飞机机轮轮毂与刹车装置干涉分析

某型飞机机轮轮毂内壁有多处划伤或打伤,这些故障造成轮毂应力集中和强度下降,严重危及飞机起降安全。本文通过对实物的检查和对刹车装置配合关系的分析,提出了刹车片设计上的缺陷是造成轮毂内壁打伤的主要原因,并提出了改进方案。     

运输机机翼外形和吊舱位置一体化优化方法

针对运输机翼吊布局中机翼-吊舱之间有可能存在较大干扰阻力的问题,本文提出一种机翼扭转角和吊舱位置的同时优化的设计方法。气动分析模型采用高阶面元法程序PANAIR,应用参数化方法和CATIA二次开发技术实现飞机三维外形的自动生成;应用网格生成工具Gridgen的脚本语言实现气动网格的自动生成。为了减少调用气动分析模型的次数,在优化中应用了代理模型方法。算例的优化结果表明:优化后机翼的展向升力分布更加合理,显著地降低机翼和吊舱间的干扰阻力。     

工艺参数对Ti75 合金筒形件旋压成形的影响

建立了Ti75合金筒形件旋压三维有限元模型,分析了旋压过程中应力应变的分布规律.得到了进给速率、减薄率和旋轮工作角三个关键工艺参数对旋压过程的影响规律:随着旋轮工作角、进给速率和减薄率的增加,旋压力和隆起高度均增大;等效塑性应变随着减薄率的增加而增大,随进给速率的增大而减少,进给速率超过1 mm/s时,等效塑性应变基本保持不变;工作角小于20°范围内变化时,最大等效塑性应变几乎不变,当旋轮工作角超过25°,最大等效塑性应变迅速增大.