基于Web的分布式数据库系统的研究和解决方案

系统地分析了基于Web分布式数据库架构所涉及到的动态网站技术和数据库数据的传输管理，并提出两种解决方案。     

用非结构动网格方法模拟有相对运动的多体绕流

发展了用于模拟有相对运动的多体非定常绕流，并计算由流场决定的外弹道的数值方法。该方法采用非结构动网格，显式NND有限体 格式，求解非定常Euler方程，并耦合了刚体动力学方程，作为例证，计算了俯仰振动的NACA0012翼型绕流，计算结果与实验及文献结果吻合，最后，整个策略用于计算二维机翼－外挂物分离流场，并确定了外挂物下落轨迹。     

LabVIEW在信号分析虚拟仪器中的应用

采用虚拟仪器技术,重点介绍了两种关于信号分析的虚拟仪器:联合时频分析和小波分析虚拟仪器,应用于航空发动机转子实验室的信号测试与分析系统。为振动信号的分析和航空发动机故障诊断中提供分析手段。     

空间碎片再入烧蚀预测与地面安全评估软件系统

再人航天器解体产生的空间碎片在高速气体加热作用下发生烧蚀,残存碎片对地面造成很大威胁.开发空间碎片再入烧蚀预测与地面安全评估软件系统(DRAPS),建立碎片三自由度(3DOF)弹道模型,在连续流,自由分子流和过渡区流分别采用牛顿流模型、无碰撞分子动理论和桥函数方法进行碎片气动力/气动热预测,利用零维或一维热传导模型模拟...     

某型发动机喘振特征分析及消喘系统验证试验

分别采用吊舱进口安装扰流板和提高发动机慢车以上状态供油量进行某型发动机地面逼喘试验,研究了两种方法的特点,分析了喘振过程中发动机参数变化情况和喘振原因.结果表明,安装扰流板间歇缓推油门杆和提高供油量快推油门杆逼喘试验均能够有效反映干扰因子对发动机稳定性的影响:安装扰流板后的加速过程中,总压畸变和空气流量减少引起喘振,前者是主要因素,风扇先喘压气机后喘;提高供油量后的加速过程中,燃烧室油气比始终偏大,稳定工作裕度降低,高压燃气堆积并堵塞了空气流,压气机和风扇先后喘振.喘振过程中消喘系统可靠投入工作.获得了该型发动机的临界畸变指数.为该型发动机空中逼喘试验及稳定性评定奠定了基础.      

基于GRNN网络的燃气轮机可靠性预测研究

本文根据采集的实际运行数据,利用神经网络较好的高度非线性映射性能,通过对后传播网络（BP网络）和广义回归神经网路（GRNN网络）的优化设计,来预测燃气轮机实际运行中的可靠度。通过算法实现和结果的对比分析表明：BP网络和GRNN网络都能解决高度非线性问题,但在训练时间和精度上GRNN网络具有更为优良的逼近能力。神经网络方法为燃气轮机的可靠性预测提供了有力的工具。     

多段翼型地面效应数值模拟与分析

通过数值模拟方法研究多段翼型的地面效应,采用有限体积法求解质量加权平均平均Navier-Stokes(N-S)方程,湍流模型采用Spalart-Allmaras(S-A)模型,采用滑移壁面模拟地面的相对运动.计算结果分析表明:随着飞行高度的降低,多段翼型的升力、阻力和低头力矩均减小;升力系数的减小主要是由于地面效应引起...     

基于捷联惯导的船载新型阵列雷达阵面姿态测量系统设计

针对大型船载新型阵列雷达需重新考虑捷联惯导安装设计问题,简单介绍捷联惯导基本工作原理,设计单轴旋转机构激光陀螺捷联惯导新型阵列雷达阵面姿态测量系统,详细说明系统的组成结构,并通过仿真试验给出在组合导航模式下姿态测量结果,证明系统可满足船载新型阵列雷达阵面姿态的精确测量要求.     

一种转子空间弯曲轴线的测试方法及试验验证

提出了一种转子空间弯曲轴线的测试技术。针对某实际弯曲转子,首先,利用电涡流位移传感器测量转子不同截面的弯曲向量,得到了在同一绝对坐标下的各截面形心相对于旋转中心的弯曲向量;然后,应用三次样条函数拟合了转子的空间几何中心线,再利用Visual C++ 编程调用OPENGL图形函数,对弯曲转子进行了三维实体显示;最后利用百分表测量法和所提方法进行了对比试验。结果表明:所提方法测得的弯曲转子各截面轴心轨迹与百分表测得的各截面轴心轨迹基本一致,拟合圆结果也基本重合,其中截面1、截面6的拟合圆结果虽有轻微误差,但误差在可允许范围以内,由此验证了该方法的准确性和可行性。      

利用1.4μm附近的激光吸收光谱测量气体压强和H_2O组分浓度

为了完善基于波长调制光谱的应用研究,利用1.4μm附近的H2O吸收谱线(7454.45cm-1),研究了一种基于波长调制光谱测量气体压强和组分浓度的方法。基于谱线7454.45cm-1的4fpeak/2fpeak和2f/1f信号,详细分析了波长调制光谱方法测量的详细过程。结合仿真和实验,通过迭代算法在样品池内实现了气体压强和组分浓度的同时测量。实验结果表明:在500~1000K的温度范围内,压强和组分浓度的测量值与预测值基本符合,与预测值的最大误差分别在5%和4%以内。