一种悬挂物兼容飞机航电与武器总线的设计方法

在某悬挂物作为通用系统挂装不同型号飞机时,由于不同型号飞机对该悬挂物采用航电和武器两种不同的总线通信方式,导致该悬挂物不能兼容挂载多型飞机。本文针对现有的总线应用情况,提出了一种悬挂物可兼容飞机不同总线通信方式的设计方案,并给出了方案的具体实现方法。     

模态法辨识针刺C/ C 复合材料弹性模量

针对传统方法测量C/ C 复合材料弹性模量精度差问题,提出了一种利用模态试验辨识材料弹性 模量的新方法。数值仿真结果表明板件材料振动频率与弹性模量之间存在模糊对应关系,利用此关系采用二 分法及二阶响应面近似模型对材料弹性模量进行辨识,并分别利用各向同性薄壁板件及正交各向异性薄壁板 件对此方法进行验证,计算结果误差最大为16. 67%,最小仅为0. 5%,表明该方法准确有效。最后将其应用于 针刺C/ C 复合材料,获得了其弹性模量。仿真及试验结果均表明该方法无损、高效且准确度高。     

分层结构的雷达告警设备软件测试方法

雷达告警设备是现代作战飞机不可或缺的雷达对抗设备,主要用于对敌方雷达威胁信号的告警.分析了分层结构的雷达告警设备软件的特点,借鉴集成测试中自底向上增量式集成策略,提出了一种综合运用调试、插桩和仿真的配置项测试方法.测试结果表明,方法对此类以数据处理功能为核心、分层结构设计的嵌入式软件测试,有很好的借鉴作用.     

航空发动机真实机匣的包容性试验

为了研究某发动机机匣的包容性, 在旋转试验器上进行了该机匣的包容性试验.试验考虑了相邻叶片的影响, 得到了叶片断裂甩出时的转速、断叶撞击机匣的应变响应和断叶撞击机匣过程的高速摄影照片.试验结果表明, 断叶与机匣碰撞了两次, 第2次撞击时在未断叶片作用下断叶击穿机匣, 机匣的失效模式主要是剪切破坏.采用包容曲线法对机匣的包容性进行了计算, 计算结果与试验结果吻合良好.研究结果对航空发动机机匣的包容性设计有一定的参考价值.      

航空发动机润滑系统通用分析软件开发

发展了一种全新的航空发动机润滑系统通用分析软件.采用流动换热的网络算法, 将发动机润滑系统分解成由相应的典型元件和节点组成的网络, 用有限的元件和流动介质类型就可描述通用的发动机润滑系统.元件分为简单元件和组合元件, 并和润滑系统结构一一对应, 方便了元件的初始化.软件前台采用图形建模方式生成计算网络, 后台采用了网络自动识别技术, 方便了复杂网络的建立.可视化界面及支撑数据库, 提高了软件的易用性.      

风扇/压气机气动设计系统建设初探

简述了中国一航沈阳发动机设计研究所风扇/压气机气动设计系统建设的基本思路.为了积累设计经验、规范设计方法、减轻设计人员劳动强度、提高设计效率和可靠性, 在多年风扇/压气机设计及型号研制的基础上, 初步完成了可视化、网络化的风扇/压气机现代气动设计系统的建设.该系统已经过初步测试, 现已应用于工程设计中.      

自动测试系统适配器自动设计技术

 针对当前自动测试系统（ATS）适配器设计中存在的“自动化程度较低、缺乏通用性”的不足,开发了ATS通用适配器自动设计技术。建立了一整套通用适配器自动设计流程,在依次完成通用端口设计、UUT测点资源匹配、适配器开关网络设计、相关工程设计后即可实现自动设计一个通用适配器的目的。以某机载通讯设备自动测试系统为例,采用该技术可缩短ATS适配器开发周期至原来的1/3,降低开发成本,提高设计的标准化、通用化程度,适配器需要量由5个减为1个。     

面向eCos的嵌入式软件集成开发环境设计

eCos嵌入式可配置操作系统结构清晰,具有良好的可移植性,得到了广泛应用.在介绍eCos操作系统的基础上,分析了eCos现有的开发环境特点及形成一个集成开发环境的需求,然后给出了集成开发环境新增模块的设计方案.     

微粒对放电通道生长的影响机理研究

 混粉电火花加工相对于普通电火花加工能够在小脉冲能量下稳定地进行加工并实现较好的加工质量,是因为悬浮在工作液中的微粒改变了放电通道形成的机制。分析了粉末颗粒对放电间隙电场、放电通道轨迹形成的影响,得出了混粉电火花加工放电过程稳定性提高的重要原因,即悬浮的微粒以及微粒之间的作用增大局部电场强度、改变放电通道的生长模式,从而减少击穿时间和能量消耗,因此在加工稳定性和加工质量上有明显提高。     

New Cutting Force Modeling Approach for Flat End Mill

A new mechanistic cutting force model for flat end milling using the instantaneous cutting force coefficients is proposed. An in-depth analysis shows that the total cutting forces can be separated into two terms: a nominal component independent of the runout and a perturbation component induced by the runout. The instantaneous value of the nominal component is used to calibrate the cutting force coefficients. With the help of the perturbation component and the cutting force coefficients obtained above, the cutter runout is identified. Based on simulation and experimental results, the validity of the identification approach is demonstrated. The advantage of the proposed method lies in that the calibration performed with data of one cutting test under a specific regime can be applied for a great range of cutting conditions.