考虑弹性影响的乘波体飞行动力学特性

针对典型的吸气式乘波体构型高超声速飞行器,研究了结构弹性对纵向静态特性和飞行动力学特性的影响.使用当地流活塞理论给出了高超声速非定常气动力模型,并结合简化的超燃冲压发动机模型及弹性机体结构模型,建立了考虑气动/结构/推进耦合的飞行器非线性纵向动力学模型.基于该模型分析了机体弯曲刚度变化对飞行器定常平飞配平参数、飞行包线以及动力学系统开环零极点的影响.结果表明:机体结构刚度降低将使配平升阻比减小,动稳定性变差,并且当其低于某一临界值时,升降舵配平特性将由正操纵变为反操纵.     

三维针刺C/SiC在等离子焰中的烧蚀行为

采用CVI制备了三维针刺C/SiC复合材料,利用等离子烧蚀对复合材料的烧蚀性能进行了分析.结果表明:复合材料的线烧蚀率和质量烧蚀率分别为131.3μm/s和74.2 g/s,对应的标准偏差分别为4.9μm/s和4.7 mg/s.微结构观察显示烧蚀表面不同区域其烧蚀机理不同,烧蚀中心以升华烧蚀为主,过渡区主要是升华烧蚀和等离子流的剪切剥蚀为主,而烧蚀边缘则以热氧化为主.     

基于功率谱密度法飞机地面变速滑跑动力学分析

提出了飞机地面变速滑跑的非稳态响应分析的新方法,该方法基于频域的功率谱密度法.建立了飞机地面滑跑的起落架分析模型;引入了概率平均意义上的当量线性化方法,用该方法处理了起落架缓冲器空气弹簧、油液阻尼和库仑摩擦力以及轮胎刚度和阻尼等非线性参数.利用变量代换和傅里叶变换导出了非稳态激励下的跑道不平度的功率谱密度函数.导出并分析了具有代表性的飞机重心过载的频率响应函数.工程算例表明,在达到相同的滑跑速度条件下,飞机加速滑跑引起的飞机重心过载响应比飞机地面匀速滑跑引起的飞机重心过载响应小;并且加速度越大,在达到相同的滑跑速度条件下所产生的飞机重心过载响应越小.     

航天器单机机箱内部压力变化规律探析

航天电子产品在低气压环境下容易发生放电,导致电磁干扰、产品损坏甚至灾难性事故。为确定单机机箱内部压力在轨变化趋势和特点,文章以航天器典型单机机箱为研究对象,首先计算分析了机箱内部压力随时间的变化规律;然后利用特殊工装实际测量了置于真空容器内机箱的内部压力变化。理论计算结果与试验实测结果符合性较好。该研究能够为单机机箱设计、低气压放电防护及评估提供依据和指导。     

电路参数随时间变化的介观LC电路的波函数和压缩效应

本文通过正则变换,采用路径积分的方法,得出了电路参数随时间变化的介观ＬＣ电路的严格波函数,研究了含时相干态下电路中电荷和电流的压缩效应。     

基于局部应力应变法估算高周疲劳寿命

以往用局部应力应变法计算结构高周疲劳寿命不好的主要原因是在损伤与寿命计算中没有考虑缺口应力梯度等的影响。文中利用疲劳缺口系数对应变－寿命曲线的弹性分量进行修正,从而可以较好地反映缺口根部应力梯度等对疲劳寿命的影响,使得局部应力应变法不仅可适用于低周疲劳寿命分析,也用可以用于高周疲劳寿命分析。文中给出的方法简单,精度了,便于工程应用。     

喷雾特性对液体火箭发动机燃烧稳定性的影响

用数值方法研究了一甲基肼／四氧化二氮自燃推进剂（ＭＭＨ／ＮＴＯ）喷雾液滴直径对火箭发动机燃烧稳定性的影响。从喷雾特性对蒸发速率的影响规律出发,发展了喷雾液滴大小影响蒸发速率的物理模型。以蒸发作为燃烧速率控制过程,由ＭＭＨ的分解蒸发速率来控制。用蒸发和分解的时滞分析了燃烧不稳定性,应用ＣＦＤ技术发展了评定燃烧稳定性的脉冲枪模型,得到了对燃烧振荡的敏感分析,并给出了燃烧稳定性的极限图。     

湍流两相燃烧不稳定性分析

采用数值模拟的方法对液体火箭发动机燃烧室内湍流两相流动与燃烧过程进行了分析,同时研究了燃烧室内高频不稳定燃烧现象。气相控制方程用欧拉坐标系下的Navier-Stokes方程组描述,液相控制方程在Lagrangian坐标系下描述,湍流模型采用高雷诺数的k-ε双方程模型,并采用高压蒸发燃烧模型。通过数值模拟分析了当燃烧室处于稳态燃烧时从喷注面到喉部之间两相混合物的变化规律;当发生高频不稳定燃烧时所研究的控制体内混合气体和喷雾的量发生振荡,并且具有相同的频率和半个周期的相位差。     

叶尖间隙智能气动密封技术研究

利用形状记忆合金的特性发展了一种新型压气机叶尖间隙智能密封技术,可以根据发动机工作状态的变化,自适应地控制压气机叶尖间隙。本文介绍了控制叶尖间隙的原理和方案,进行了智能气动密封环的结构设计,并对密封环进行了变形计算与分析。      

缺口高应变区疲劳裂纹形成寿命的尺寸效应

本文给出了两种考虑缺口尺寸效应的疲劳裂纹形成寿命的预测方法。一种是用高应变区体积考虑尺寸效应,通过缺口的△W-N;数据建立起经验公式。另一种是用疲劳缺口系数K_f代替理论应力集中系数K_8以考虑尺寸效应,通过用K_1修正后的△代替△J得到寿命预测公式。两种方法前者精度较高,后者更为简便。 文章还给出了一种用断裂力学确定疲劳缺口系数K_1值的方法。并指出用缺口循环J积分预测疲劳裂纹形成寿命比用Neuber公式计算缺口最大形变功密度范围来预测疲劳裂纹形成寿命更接近实验结果。