支撑产品线统标统型的研发模式创新与实践研究

针对航空电子研发企业产品型谱不收敛、新技术应用风险高等问题和挑战，提出了一种用于支撑产品线统标统型的新型研发模式，通过构建支撑产品线统标统型的产品技术研发体系，推进平台CBB在产品线各层级中的广泛共享复用，实现产品的通用化、系列化、组合化研制。实践结果表明，该研发模式可有效促进企业研发成本、质量、进度的有机统一。     

高密肋结构整体壁板VARI成型技术研究

高密肋壁板结构可采用真空辅助树脂渗透工艺（VARI）整体一次成型，但成型过程中存在加筋区预定型困难、树脂流动控制复杂等问题，导致制件尺寸精度和孔隙缺陷难以保证。为此，本文根据高密肋壁板多特征区域的特点，采用压实实验和注胶仿真模拟分析方法，优化预定型工艺参数、分区注胶方案。结果表明，选择定型剂浓度4%、温度120 ℃、压力0.1 MPa、保压时间60 min的压实参数，可有效保证纤维体积分数；采用线注射、线冒口与筋条点冒口结合的分级注胶方案，可实现壁板结构的有效浸润。优化设计的工艺方案与工装成功应用于某型号高密肋整体壁板VARI成型制造，验证了本文分析方法的有效性，研究结果对壁板类结构低成本整体成型技术在军民飞机上的应用与发展具有重要参考价值。     

碳纤维复合材料轴向压缩性能测试方法对比北大核心CSCD

轴向压缩性能一直是复合材料力学性能评价表征研究的难点。本文以国产T800级、M40J级碳纤维复合材料为研究对象,从试验研究、机理分析、计算模拟等角度,系统对比并分析了四种常用复合材料压缩性能测试方法的优劣与适用性,提出了优化的测试条件。试验与模拟结果表明,剪切加载方法(GB/T 3856—2005)易产生应力集中造成试样提前破坏,使压缩强度测试结果相比美标剪切加载方法(ASTM D3410—2016)降低约9%;端部加载(SACMA SRM 1R—94)测试结果较美标剪切加载和联合加载方法(ASTM D6641—2014)高3%~6%。测试条件优化研究中发现,加强片材质对破坏模式影响较大,强界面高强度复合材料适宜采用金属加强片,弱界面低强度复合材料适宜采用玻璃钢加强片。分析试样断口形貌,剪切加载和端部加载方法都可以观察到单向复合材料以纤维“跪折”为主的破坏模式。从测试结果和破坏模式来看,端部加载方法是较优的压缩强度测试方法。     

米级高性能氧氟红外玻璃

氧氟玻璃具有良好的透红外性能，且可实现低成本、短周期和大尺寸制备，是高端红外窗口的优质候选材料。随着红外技术的不断革新和光学系统技术的不断进步，对超大尺寸、高性能的红外窗口玻璃提出了更高的要求。基于此，中国科学院上海光学精密机械研究所研究团队经过十余年技术积累，通过精密温场控制技术和脱羟除铂技术，首次突破了国内米级高性能镓酸盐氧氟红外玻璃及大尺寸半球整流罩的制备，此材料可作为红外窗口应用于新一代红外探测等多个领域。     

基于混合率模型的功能梯度材料火箭壳体振动特性分析

为了研究功能梯度材料(Functionally Graded Material, FGM)火箭壳体的振动特性,本文发展了一种基于混合率模型的FGM材料性能计算方法。首先,对FGM壳体的材料分布特征进行了分析研究,建立了统一的材料公式模型,可表征材料性能沿厚度方向变化规律不同的多种FGM材料模型。其次,建立了FGM壳体材料的几何分层模型,基于混合率法则推导得到了宏观等效的正交各向异性材料性能参数表达式,并讨论了分层数对预测结果的影响。然后,将该方法用于带孔平板、圆柱壳体、锥形壳体和球形壳体的振动分析,计算结果与相关文献结果具有较好的一致性,最大误差不超过2.33%,表明本文方法具有较高的精度。最后,将本文方法成功用于FGM火箭壳体的振动特性分析,针对材料性能沿厚度方向的几种不同分布模式,计算了FGM火箭壳体的前10阶固有频率和振动模态。