(TiB+TiC)/TC4复合材料电解钻孔试验研究

钛基复合材料是一种典型的难加工材料,采用传统机械加工方法存在加工效率低和加工质量差等问题。利用电解加工技术,采用直径为10mm的管状阴极,对(TiB+TiC)/TC4复合材料进行电解钻孔加工试验研究。进行了(TiB+TiC)/TC4复合材料的电化学特性研究,测量了(TiB+TiC)/TC4复合材料在10%NaNO₃溶液中的极化曲线和电流效率。探究了加工电压、电解液压力对加工精度的影响。结果表明,当加工电压为30V,电解液压力为0.6MPa时,电解钻孔可以在1mm/min的进给速度下稳定加工。当加工的盲孔深径比为3.06时,孔的圆度误差为41.1μm,锥度为0.4°,具有较高的加工精度。     

阳极层霍尔推进器磁极刻蚀的实验研究

为了提出降低阳极层霍尔推进器运行过程中的磁极刻蚀程度的方案,记录磁极刻蚀程度在相关参数影响下的变化,针对阳极层霍尔推进器的放电电流、电压、工质输送速率等工作参数开展实验研究,定量分析了这些影响因子对推进器磁极刻蚀程度的影响。通过测量磁极被溅射出的粒子在样品表面不同位置上的沉积速率,计算出了推进器在不同运行条件下,由于磁极刻蚀而产生的溅射粒子数量和密度。实验结果表明,该推进器在运行过程中,溅射粒子主要集中在羽流中心线附近区域;随着放电电压和电流的增加,溅射粒子的密度显著上升,并且在以羽流中心线为中心,半径为4cm的圆面区域内,溅射粒子密度上升明显;降低工质输送速率,在低气压、高电压和小电流的运行条件下能够有效降低推进器磁极刻蚀程度,实验所采用的霍尔推进器合适的工作气压为0.02～0.025Pa。     

切向孔单/双排布局对离心式喷嘴锥形液膜雾化特性影响

为了研究切向孔单/双排布局对离心式喷嘴雾化性能的影响,采用高速摄影仪对两种结构喷嘴形成的锥形液膜进行了拍摄分析,测量了不同压降下液膜的破碎长度、喷雾锥角、出口轴向速度以及表面波破碎点波长等雾化性能参数,并使用这些性能参数作为初始条件,求解了锥形液膜色散方程。结果表明:双排切向孔布局使得液膜雾化性能变差,体现为相同压降下喷雾锥角减小1°~2°,破碎长度增大,增大幅度最大达8.2%;色散方程求得的破碎点波长理论值与试验值吻合较好,验证了所用液膜破碎模型的有效性;单排切向孔喷嘴形成液膜的主导扰动波增长率大于双排切向孔喷嘴的主导波增长率,从直观上解释了单排切向孔喷嘴破碎长度小于双排切向孔喷嘴的原因。     

大型桥式机床立柱不同材料的特性分析

采用数值计算方法,比较了混凝土、铸铁和钢3种不同材料立柱的静载抗压能力以及冲击力下的瞬态响应,分析数据表明,钢立柱具有最好的承压能力,在相同压力下静变形最小;由于阻尼的原因,混凝土立柱的振幅受到明显限制,冲击力作用下振动衰减的较快,在更加关注减振性能的高速高性能加工领域,采用混凝土立柱是更好的选择.     

白刚玉对微烟推进剂燃烧性能的影响

微烟推进剂不能含有铝粉,故必须加入其他燃烧稳定剂来抑制不稳定燃烧。本文提出了燃烧稳定剂选择的关键性指标——粒度及粒度分布的可控性,认为磨料微粉白刚玉(Al_2O_3)是微烟推进剂比较合适的燃烧稳定剂新品种,进而研究了白刚玉粒度、含量对推进剂燃速、压强指数和燃烧稳定性影响的规律性,探讨了燃烧前后白刚玉粒度变化的趋势,并由实测火焰结构证实,该推进剂与双基推进剂火焰结构相似,从而为该类推进剂选择催化剂提供了理论依据.     

基于遗传算法的高性能PI控制器设计

介绍了一种５参数非线性ＰＩ控制器，并基于遗传算法对其参数进行了优化整定。仿真结果表明：所设计的非线性ＰＩ控制器的性能明显优于优化的线性ＰＩ控制器。对优化出的非线性ＰＩ控制器对不同幅值阶跃输入的适应性进行了仿真研究。并针对实际的控制能量受限系统，提出了一种分段优化非线性ＰＩ控制器的方法。     

固体运载器在航天领域的地位及作用

结合我国固体发动机的实际水平，讨论了发展上型固体运载器的现实性，可行性以及可达到的运载能力，并根据当前世界空间技术发展动态，简述了固体技术在我国航天领域的地位及作用。     

PCM-PPK遥测体制

本文论述的PCM-PPK(脉冲编码-脉位键控)遥测体制是一种数字化的2~M元脉冲通讯体制。这里介绍了PCM与PPK信号的变换与反变换原理,并从通讯理论的角度,计算了该体制的通讯效率。结果表明,在同样的误差概率下,本体制传送每比特信息所需的载波能量,低于PCM-FSK及PCM-PSK体制。这种体制可望在激光通信及再入遥测中获得实际应用。     

铝粉的辐射热反馈及对固体推进剂压强指数的影响

研究了含铝，含细ＡＰ固体推进剂中铝粉对推进剂表面的辐射热反馈，得出这种反馈是使该推进剂燃速压强指数上升的主要原因之一，在配方中添加超细铝粉可能氏压强指数的上升。     

用微型机实现微量进刀系统的闭环控制

实现刀具的精确数量进给是进行超精密切削加工的重要条件之一.特别是对于要求较长距离精确定位的超精加工机床,若采用粗、精、微三级进刀系统,既可以使机床具有快速趋近的功能,同时可用微量进刀机构的精微进给,补偿粗、精进给所产生的位移误差,而使机床的进刀系统在整个行程范围内,具有与微量进刀机构同一数量级的精度.要达到这一目的,必须首先对实际刀具位移量进行自动测量,此外,借助微处理机进行适时快速的分析与控制,即对微量进刀机构进行闭环控制.