硅橡胶/双酚A-苯胺型苯并噁嗪树脂耐烧蚀复合材料的制备与烧蚀结构的研究

苯并噁嗪树脂具有优异的成炭和抗高温氧化性能,是新一代的耐烧蚀树脂。以双酚A-苯胺型苯并噁嗪树脂为耐烧蚀树脂,采用1H-NMR、DSC和转矩流变仪研究其成环率和加工性能;以硅橡胶为耐烧蚀基体,采用熔融共混方法制备了硅橡胶苯并噁嗪树脂耐烧蚀复合材料。进行力学和氧乙炔焰烧蚀检测,利用FT-IR、Raman和SEM研究复合材料综合性能和烧蚀结构。结果表明:苯并噁嗪树脂能够明显提高硅橡胶复合材料的耐烧蚀性能,当树脂添加量为20份时,复合材料具有较好的耐烧蚀和力学性能;该复合材料经过氧乙炔焰烧蚀后,烧蚀层形成表面陶瓷层、裂解炭化层和基体层。表面陶瓷层主要由SiO_2,SiC和C组成,裂解炭化层的主要组由C,SiO_2,SiC以及炭化彻底的碳和炭化不完全的有机结构组成。     

Ti-22Al-25Nb合金剪切旋压过程中显微组织演化

通过剪切旋压试验,研究了旋压温度(910℃和1000℃)和减薄率(0、10%和30%)对Ti-22Al-25Nb合金显微组织的影响,探讨了旋压过程中的显微组织演化规律。结果表明:Ti-22Al-25Nb(原子数分数)合金旋压组织主要由α2相、B2相和O相组成,在旋压过程中,B2晶粒沿旋轮进给方向被拉长,且伴随有动态再结晶现象发生;温度主要影响Ti-22Al-25Nb合金中α2相与O相的尺寸和形貌,随着旋压温度的升高,O相片层逐渐变短并粗化,α2相趋向等轴化;变形量主要影响α2相体积分数与O相形貌,随着减薄率的增大,α2相体积分数逐渐减少,O相从片层状转变为短棒状。因此,Ti-22Al-25Nb合金剪切旋压过程中不仅发生晶粒变形与动态再结晶现象,更涉及复杂的相变行为,组织控制困难。     

U型复合材料结构件热压罐固化变形及补偿技术应用研究

以复合材料U型构件为研究对象,采用数值模拟的方法对U型件进行热压罐温度场的模拟,模拟出在不同时间段工装和工件的温度分布情况,模拟工件在工装传热和变形影响下的内部传热、固化度、最终变形情况和残余应力水平等。根据模拟结果,优化热压罐固化工艺参数,从而改善固化热变形问题,根据分析结果制定补偿方案并实施验证,同时优化工装结构形式,采用工装型面补偿技术对零件固化变形进行预补偿。结果表明,补偿后零件变形后的外形与理论几何外形相差1.37mm,验证了补偿技术的可行性。工装型面补偿技术可以有效提高复合材料结构件的制造精度。     

榫头/榫槽接触问题边界元分析

本文用增量理论建立了二维弹性接触问题的边界元法方程,讨论了求解接触问题过程中的一些具体做法。文中分别对盘/片组件的燕尾型与枞树型榫头与榫槽的接触应力作了数值分析。与有限元及光弹试验结果对比表明,边界元法的结果是令人满意的。      

90°强曲率弯管内三维湍流流场的数值分析

本文根据作者发展的一种能计算任意截面形状 90°弯管内三维不可压缩湍流流场的分析方法,利用作者实验的圆截面弯管数据 ( R_c/D=0.87)检验 k- ε双方程湍流模型预示强曲率三维湍流流场的精度。计算了 R_c/D=2.3的矩形截面和 R_c/D=0.87的圆截面 90°弯管,并将计算结果与相应实验数据进行了比较分析。结果表明,即使对曲率很强的弯管,吸力面 (内侧壁 )不出现二次流迁移所形成的低速区前,标准 k- ε双方程模型仍能较好地预示出平均速度场。      

燃烧室流场数值计算方法的改进

在燃烧室流场数值计算中,引入壁面函数,考虑流线弯曲效应以及湍流各向异性等因素后,可使计算结果与实验数据的吻合程度大有改进,故在流场数值计算中应计入这些因素。     

整体式液体冲压发动机旋流燃烧室试验研究

介绍了在燃烧室进口安置旋流室和火焰稳定器后,在增加燃烧稳定性和强化燃烧方面所取得的突破性进展。地面热试车的结果表明,旋流室与火焰稳定器相结合的结构方案,能够有效地消除低频燃烧振荡,提高燃烧效率。     

超声速主流中横向喷流干扰流场数值模拟

本文用二阶迎风 TVD格式求解层流 N- S方程 ,数值模拟了超声速主流与横向喷流相互作用复杂干扰流场 ,得到了合理的涡系结构 ,计算波系结构及沿物面压力分布也与实验结果一致。计算还表明 ,TVD格式不但具有较强的捕捉激波的能力 ,而且用来模拟复杂涡系结构也是有效的     

固体发动机失效树定量分析法

根据固体火箭发动机失效树定量分析中确定底事件失效概率存在的困难,提出了确定底事件失效概率的工程方法——征求意见评分法。通过对某型号发动机试样阶段结构可靠性实例分析,得出了较满意的结果。     

高密度喷气燃料与常规喷气燃料浓度场试验研究

本文利用ＣＯ２红外气体分析仪和取样管对高密度喷燃料和常规喷气燃料在直流喷嘴下游的浓度场分布进行了测量，就气流速度，油压降和下游距离对浓度场分布的影响进行了对比研究。试验结果表明，在相同工况下，常规喷气燃料的最大浓度值比高密度喷气燃料的大；气流速度和油压变化对高密度喷气燃料最大浓度点穿透深度的影响大于对常规喷气燃料的影响。