动态数据处理与振动分析系统（DVAS）

<正> 微型计算机动态数据处理与振动分析系统（简称DVAS）由A/D转换器、接口与微型计算机（IBM-PC/XT或兼容机0520）组成。具有数据采集、数据预处理、数据分析与处理、振动特征分析、时间序列分析、实与复模态分析、绘图与动画显示等多种功能。     

混合机织复合材料刚度、强度及低速冲击性能试验研究

将二维机织碳布和单向预浸料碳布按照一定比例铺设成的混合机织复合材料兼具比刚度、比强度高、抗低速冲击损伤以及工艺性好等优点。试验测定不同比例的混合机织复合材料的面内刚度、强度,采用落锤法进行多个能量级别的低速冲击试验和准静态横向压缩试验,用超声波C-扫描法记录各试验件的内部损伤面积,并测量剩余压缩强度,分析这种混合机织复合材料在综合考虑刚度、强度以及低速冲击损伤容限等因素下的最佳铺层比例。     

神经网络在飞行器航迹仿真计算中的应用

在飞行器航迹计算中,与插值法存在的缺陷相比,神经网络方法具有显著的优越性。通过对插值法和BP神经网络方法原理和工作过程的详细分析,以及在此基础上针对某飞行器航迹参数的计算实例,比较了线性插值、多项式拟合与神经网络方法的误差,表明神经网络方法具有更好的计算精度。     

原位合成TiC/Ti基复合材料氧化行为

研究了TiC/Ti基复合材料在550℃,600℃和650℃空气中恒温氧化行为.分析了增强体TiC对钛基复合材料氧化动力学行为的影响,并用X射线衍射仪(XRD)和配有能谱仪(EDS)的扫描电子显微镜(SEM)对氧化层表面的相组成、形貌以及氧化层剖面的显微结构进行了分析.结果表明:TiC/Ti基复合材料的氧化层由金红石型的氧化物TiO2组成;增强体TiC能够提高钛基复合材料的抗氧化性,而且随着TiC增强体含量的增加,钛基复合材料的抗氧化性增加;这主要是因为TiC增强体能够促进致密氧化膜的生成.氧化动力学曲线为抛物线类型.     

直升机桨叶刚柔耦合特性及计算方法分析

为了研究桨叶刚柔耦合特性,采用中等变形梁模型处理桨叶弹性变形,分别采用小转角和有限转角两种方法处理桨叶绕铰的刚性运动。以桨叶扬起下坠碰撞问题为研究对象。计算分析表明:(1)弹性桨叶存在较明显的刚性运动和弹性变形耦合;(2)挥舞角较小时,两种处理方法计算结果一致,均与试验数据吻合较好;(3)挥舞角较大时,刚柔耦合增强,两种处理方法的计算值差别较为明显;(4)桨叶弯曲刚度对桨叶刚柔耦合特性有较明显影响,刚度越小,耦合越强;(5)桨叶如果比较柔软,小转角处理方法计算值相对有限转角处理方法,相位滞后、幅值增加均较为明显,计算桨叶动响应时需引起注意。      

跷跷板旋翼舰面瞬态气弹响应分析及抑制方法

为了研究跷跷板旋翼在舰面起动和停转过程中的瞬态气弹响应问题,本文在中等变形梁的基础上,引入跷跷板旋翼整体挥舞有限转角广义坐标,采用非线性准定常气动模型,根据Hamilton原理建立了基于广义力的跷跷板旋翼动力学方程,舰面流场采用试验测试数据。通过与国外试验数据及计算值的对比验证了本文计算模型的正确性。计算表明,舰面跷跷板旋翼存在桨叶过大挥舞与机体相碰的问题。对于可能防止相碰的机械措施和操纵方式进行了分析。      

基于ANSYS的风挡连接螺栓有限元分析

采用有限元技术．应用ANSYS10．0建立计算模型，施加边界条件并进行求解，得到螺栓应力分布和位移情况。该计算方法充分考虑了螺栓与玻璃、弧框与螺栓，弧框与玻璃的接触以及螺栓预紧，真实地模拟了该问题．从而为优化螺栓间距和尺寸奠定了基础。     

形状记忆合金混杂复合材料的设计与制备

形状记忆合金偏心埋入到复合材料层板中可以构成可变形复合材料,并且其在航空航天、工业生产中具有广泛的应用前景.可变形复合材料的主要性能受到形状记忆合金的特性以及制备工艺的制约,可采用单向弯曲、推挽结构和扭曲结构等方法进行设计.通过对形状记忆合金的记忆处理及表面处理,根据形状记忆合金的铺入方式设计,可以制备可变形复合材料试件,这种方法可以为工业生产提供技术参考.     

基于虚拟安全域的多级安全访问控制

虚拟化技术作为云计算的核心技术,相对于传统技术具有节约开销、易于管理、灵活制定等优势,成为业界应用的热点技术。文章研究了传统的BLP多级安全模型,并改进了该模型应用于虚拟化系统访问控制,结合虚拟安全域的概念,设计实现了虚拟化系统访问控制模型,主要结合分级分域原则对虚拟机之间的通信控制和虚拟机对虚拟磁盘的访问控制进行约束。     

某高压压气机第4 级转子叶片断裂分析

针对某燃气轮机在试车过程中高压压气机第4级转子叶片的断裂失效故障,通过外观检查、断口分析、表面检查、成分分析、组织检查、硬度测试和模拟试验等手段,对断裂性质和产生原因进行分析。结果表明:故障叶片为疲劳断裂。在试车过程中叶尖与机匣涂层严重碰摩,使叶片承受非正常冲击载荷是促使故障叶片产生疲劳裂纹的主要原因,叶片原始加工刀痕和喷丸质量差起促进作用。提出提高叶片加工质量,控制合理的叶片与机匣涂层之间的间隙的改进建议,以避免类似故障的发生。