纤维复合材料刚度设计的力学原理及其应用

针对航空用纤维复合材料,基于纤维与基体的协调变形规律和材料应变能密度的计算,导出了纤维复合材料的刚度表达式,研究了刚度矩阵的基本力学特性,给出了复合材料刚度矩阵元素与基体材料的刚度、纤维束的刚度及铺设方向的关系,提供了平面铺层和三维取向纤维复合材料的基本刚度设计公式和设计方法。最后给出工程应用设计方法的几个具体例子,并与其他理论和实验结果进行了对比。研究结果表明,在考虑材料制备工艺缺陷造成的刚度折减后,本文提出的设计公式及方法可应用于纤维复合材料的优化设计。     

模式识别中幂变换正态性的研究

在基于模板匹配的模式识别中,当数据呈正态分布时得到的识别效果最优。幂变换是一种将非正态分布转换为正态分布的一种有效方法,文中对幂变换技术的正态性问题进行了相关的研究,并探讨了典型分布条件下的幂变换最佳取值问题,为幂变换的应用提供了一定的理论基础。     

基于超临界RP-3流动换热系统的RP-3对流换热规律试验研究

开发了超临界RP-3流动换热试验系统。采用该试验系统分析了RP-3在φ2．2mm×0．2mm的不锈钢管中竖直向上和向下流动的换热规律;对其物理特性参数,采用广义对应状态法,结合试验结果给出。试验结果表明：浮升力和热加速的影响可以忽略不计,向上和向下流动对换热没有显著影响。对试验数据与采用2种经验公式所得的计算结果进行了比较,结果表明吻合情况较好。     

平板叶片冲击复合材料层合板的数值模拟方法

以某型发动机的复合材料外涵机匣为模型,用LS-DYNA对平板叶片冲击碳纤维复合材料模型机匣进行了数值模拟。应用在LS—DYNA中的复合材料建模方法,分析了模拟冲击条件下的穿透阈值和复合材料的吸能特性,铺层角度、顺序对冲击过程的影响,以及在相同冲击速度下冲击角度对冲击过程的影响。最终得到平板叶片冲击复合材料机匣的模拟结果。     

通用加速计算在环幕失真校正中的应用研究

大规模场景的沉浸式投影系统大都以环幕作为显示设备,而由环幕造成的几何失真使系统真实感大大降低。从环幕产生失真的几何原理出发,通过建立投影平面和成像面之间的坐标映射关系,生成了一种几何失真校正的理论模型。同时,研究了一种适于通用加速计算的图形硬件架构CUDA,基于其多线程的硬件执行机制,通过将几何失真的校正矩阵组织成纹理进行多重纹理贴图映射,设计了预失真校正的硬件加速算法,该算法还利用基于权值的超采样技术对加速中的走样进行了设计。最后,对该方法的校正效率和效果进行了实验验证,证明该方法具有更高的场景交互速度和很好的校正效果。     

涡轮叶片尾缘通道中纵向肋对换热特性的影响

采用冷凝水蒸汽的实验方法,测量三种不同类型纵向肋对叶片尾缘通道的换热影响.系统的研究了孔径为2.6mm的带孔平肋,波峰孔径为3mm、波谷孔径为2.2mm的波浪肋,和不带孔平肋之间的换热和流阻比较,实验结果表明:当Re<20000时,波浪肋的换热优于带孔平肋,当Re>50000时,波浪肋换热不及不带孔平肋.且波浪肋流阻远低于不带孔平肋和带孔平肋.      

活塞式发动机排气喷管断裂故障分析

对某型无人机活塞式发动机发生断裂故障的排气喷管进行了现场检查、断口分析及静力学分析,表明焊接质量不合格是导致故障发生的主要原因;提出了增加焊接点数、加大熔核尺寸、加强无损检测等排故措施。     

基于Bayes-模糊逻辑算子的小子样可靠性信息融合方法

为了解决航空航天复杂系统可靠性评定中样本量小而导致评估结果可信度不高的问题,引入模糊逻辑算子这一非线性模型对多源可靠性验前信息进行融合,并给出了其参数估计的第二类极大似然(ML-Ⅱ)估计方法,通过仿真示例说明了融合方法的有效性.      

常气压辉光放电等离子体控制翼型失速的数值模拟研究

基于Shyy提出的大气压下均匀辉光放电等离子体与空气干扰的物理模型,通过求解电位势方程得到电场分布,得到了作用于流体上的电场力.通过数值求解考虑等离子体作用的流体运动控制方程,以NACA0015翼型低速绕流为对象,研究了常压辉光放电等离子体位置和个数控制翼型绕流分离的影响.位于分离点上游的等离子体能够有效地抑止翼型分离,而在分离区的等离子体对流动影响很弱,同实验结果一致,并给出了等离子体对翼型气动力影响的规律.     

KH550修饰碳纳米管增韧环氧树脂的研究

利用偶联剂KH550对多壁碳纳米管(MWCNTs)进行化学修饰,并制备了MWCNTs/环氧树脂纳米复合材料.研究了不同含量的MWCNTs对纳米复合材料力学性能的影响.研究结果表明,MWCNTs表面成功接枝上了一定量的KH550,将其加入环氧树脂基体可大幅提高复合材料的力学性能.当添加量达到0.5%时,复合材料的力学性能最好,冲击韧度和弯曲强度较纯环氧树脂分别提高了85.3%和21.6%.扫描电镜结果显示,复合材料由脆性断裂转变为韧性断裂.