腔体格栅的电磁屏蔽原理与方法

进气道格栅能够避免电磁波进入腔体形成强散射,同时可改善飞行器表面进气道唇口造成的不连续性,有效降低飞行器的电磁散射特性。基于快速多极子算法,以斜切矩形口直腔体为研究对象,利用波导模式传输理论阐述了格栅的电磁屏蔽原理,分析了格栅尺寸与雷达散射截面(RCS)的关系,以及极化角与格栅布局方向的关系。基于干涉相消原理,提出了横向和纵向尺寸非均匀格栅设计,与均匀格栅的RCS进行了对比。数值仿真结果表明：横向非均匀格栅的RCS缩减在前向±15°范围内超过8 dB,纵向非均匀格栅在±35°范围内具有明显的RCS缩减效果,部分角度RCS缩减超过20 dB。此外还提出了双层格栅设计来减小格栅间距和深度,数值仿真结果表明当双层格栅中单层格栅横向间距小于半波长条件时,双层格栅能获得与单层格栅几乎相同的电磁屏蔽效果。     

面向RT软件测试数据自动生成的输入变量分析

为了解决自动生成实时软件可靠性测试用例遇到的如何描述软件输入空间的问题,提出了约功能的概念,对输入变量按照实时特性和取值特性进行了分类,探讨了利用随机过程描述具有随机取值特性的一类输入变量取值统计规律的方法,建立了描述输入变量的模型,并给出一个实例,展示分析输入变量的方法.     

基于基元关系模型的C++程序静态分析器

分析了面向对象软件测试和度量的特点,结合面向对象程序的性质提出了描述程序基本组成元素之间关系的基元关系模型(ERM),介绍了从基于MFC(Microsoft Foundation Class)的Visual C+ +6.0源程序中构造ERM模型的算法,据此构造了一个基于基元关系模型的VC+ +6.0程序静态分析器.对分析器实现中采取的名称空间符号表、增量式开发和增量式分析等关键技术进行了介绍.实践证明,该分析器可以高效正确地提取出模型中描述的各种关系,有助于面向对象软件测试和度量方面的进一步研究.      

局部可观测理论在INS/GPS机动对准中的应用

从研究INS/GPS(Inertial Navigation System/Global Positioning System)组合系统的姿态角误差可观测性出发,首次将局部可观测性理论应用于INS/GPS组合系统,定量地计算出各种不同机动方式的局部可观测矩阵的条件数,找到了提高姿态角误差可观测性的最佳机动方式.研究结果表明,通过载体做正弦水平机动飞行可以提高姿态角误差局部可观测性,使空中对准时间明显减少,姿态角误差大大降低.当对准时间为120 s时,东北天向姿态角误差的均值分别为12.34″,12.19″和-28.31″,它们的均方根值分别为0.97″,1.05″和0.62″.      

制孔工艺对7075铝合金孔表面完整性的影响

从表面完整性角度研究了5种制孔工艺对7075铝合金板材紧固孔表面加工质量的影响,通过对不同种工艺所产生的紧固孔表面粗糙度、残余应力和显微硬度进行检测和比较,发现钻扩铰多步慢进给工艺和钻扩铰一步复合制孔工艺所达到的表面完整性指标优于其它加工工艺.另外分析了影响孔加工质量的因素,证明了一步复合制孔工艺是一种先进、快捷的高质量制孔方法.     

高强铝合金穿晶剪切断裂研究

为了澄清穿晶剪切模式的产生条件,对各种工业铝合金和单晶体进行了大量的实验研究和理论分析.变形的平面应变状态(外在或内在的)和应变硬化率趋近于0是产生剪切应变局部化的基本条件.剪切应变局部化导致剪开,即为穿晶剪切断裂.对作者原来提出的模型进行改进.     

PINS静基座对准中的理论与算法的研究

分析了平台式惯导系统(PINS)静基座条件下的可观测性,采用系统可观测矩阵的条件数来定量计算PINS静基座可观测性能,找出该条件下的可观测矩阵条件数最小的3个不可观测变量.采用了自适应Kalman算法和常规Kalman算法对简化模型进行了仿真比较.仿真结果表明前者比后者滤波收敛快.进而提出了一种基于Elman神经网络的快速对准方法.     

基于深度学习的突防控制博弈对象匹配方法CSCD

针对基于博弈理论设计应对多枚拦截弹的协同突防控制方案时需要确定博弈对象的问题,提出了一种基于长短时记忆(LSTM)网络的拦截弹攻击对象匹配方法。基于传统防空导弹飞行时序与流程构建拦截弹飞行轨迹库,以轨迹库为训练样本对LSTM网络进行训练,并以此为基础构建航迹预测模型与对象匹配模型,实现对拦截弹攻击对象的识别。仿真结果表明,该方法能够有效识别拦截弹拦截目标,为后续的巡航弹突防研究提供支撑。     

超声振动磨削C/SiC复合材料的试验研究

采用电镀金刚石砂轮对CVI+PIP综合工艺制备的2.5D正交编织C/SiC陶瓷基复合材料进行了轴向超声振动平面磨削加工试验.通过对超声振动磨削与普通磨削的磨削力、磨削表面三维形貌及粗糙度的分析与测量,对C/SiC复合材料的加工工艺进行了研究.结果表明,磨削过程中材料去除方式以脆性去除为主,碳纤维损伤形式以纤维拉断、剥离...