预混气爆震管中爆燃到爆震转捩距离的研究

为了获得预混气爆震管中爆燃到爆管转捩（DDT）距离的变化规律，进行了一系列的单循环爆震试验，其中预混气为按化学恰当比配制的乙炔与氧气以及稀释剂氮气，变化的试验参数包括：预混气初始压力（0．02Mpa-0.1Mpa)，稀释剂的浓度（0％－70％）及三种扰流片的形状，试验测得了不同工况下爆震管内火焰传播速度，并由此确定了DDT距离及其变化规律，试验结果表明，预混气初始压力下降或稀释剂浓度增加时，DDT距离增大，而安装扰流器后DDT距离明显缩短。     

姿控发动机内流场及高空羽流流场的DSMC一体化数值模拟

通过引入“平衡抽样方法”有效解决了DSMC求解近连续流区所遇到的碰撞顶计算效率问题;对于过渡流及自由分子流区,构造了适合于DSM仿真的分子碰撞传能模型并配置了一种光滑过渡以减少误差的权函数。在此基础上首次实现了对姿控发动机喷管内流场及包括倒流区在内的高空弱流流场的DSMC方法一体化数值模拟。     

材料腐蚀预测数学模型的研究

分别用灰色 GM( 1,1 )模型、动态数据双向差分模型对腐蚀试验数据进行了拟合和预测。结果表明 :灰色 GM( 1,1 )模型对腐蚀数据有较好的拟合和预测精度,且对数据有较好的适应性;动态数据双向差分模型对波动不大的腐蚀数据有较好的拟合和预测精度,对波动较大的腐蚀数据其拟合和预测的误差较大。并将两种模型和大气腐蚀研究中常用的幂函数模型进行了比较。     

机载计算机网络化和标准化

提高驾驶员对飞行势态觉察,有赖于大量信息的综合利用,以及客舱的信息开放后庞大的数据量要通过机载计算机系统在相当速度下进行处理,机载计算机网络化和标准化是信息资源有效利用的必由之路。新的ARINC规范对飞机数据网络、文档服务器、数据传输总线、可装载软件提出了相应的设计原则和采用手段,并对飞行管理计算机、驾驶舱显示系统等提出新的要求。     

NiAl金属间化合物铸造组织的研究

研究了Ｎｉ５１．８Ａｌ４８．２,Ｎｉ５０．７Ａｌ４９．２Ｚｒ０．１和Ｎｉ５１．７Ａｌ４８．１６Ｂ０．１４三种成分金属间化合物的多晶铸造组织,结果表明,ＮｉＡｌ由于热导性好,凝固迅速,获得的均为完全等轴晶组织,并且易形成疏松,铸造表面的Ｓｉ,Ｏ高含量层的厚度一般为２０μｍ三种金属间化合物的显微硬度按Ｎｉ５０．７Ａｌ４９．２Ｚｒ０．１,Ｎｉ５１．８Ａｌ４．２,Ｎｉ５１．７Ａｌ４８．１６Ｂ０．１４的顺序     

正交线偏振光成像制导镜头的设计与仿真

根据成像制导系统提高恶劣环境成像能力和识别真假目标能力的发展需求,研究设计正交线偏振光成像制导超透镜镜头。通过分析超透镜的偏振和相位调控原理,基于传输相位和矩形结构通过最小标准差匹配法设计了基于硅和氟化钡材料的中红外正交线偏振光成像超透镜,工作波长为3 μm。利用时域有限差分法对正交线偏振光超透镜进行了仿真,验证偏振成像效果和计算偏振对比度。仿真结果表明,当超透镜数值孔径为0.21时,正交线偏振光聚焦效率分别为80.5%和80.8%,最大偏振对比度为13dB。     

金属增材制造监测与控制技术研究进展

金属增材制造技术凭借其柔性化定制能力和复杂构件成形优势,有望成为提升航天领域设计与制造能力的一项关键核心技术,但现阶段该方法仍然存在制造过程稳定性不足、制造质量实时检测困难、工艺参数实时调节技术成熟度有待提升等问题。本文从增材过程信息感知、增材工艺优化决策、质量优化控制发展趋势三方面详细阐述了金属增材制造监测技术的研究进展,论证了高性能结构件增材成形过程中工艺变量-过程参量-成形质量调控的发展必要性,并就增材过程监测技术的发展趋势做出了思考与展望。     

离心压气机通流/造型/CFD参数化优化设计集成反问题方法

在自主开发的离心压气机通流/造型反问题设计程序的基础上, 发展了一套离心压气机的通流/造型/CFD于优化设计程序系统下集成的反问题方法, 建立了离心压气机的参数化优化设计平台.采用“试验设计+响应曲面模型+近似优化”的快速优化算法, 对一个10 daN推力级微型涡喷发动机的离心压气机进行了多准则气动优化.结果表明, 这种过程集成的快速优化方法是很有效的.      

超细高氯酸铵团聚状态表征的毛细渗透速度技术研究

超细AP的团聚状态是影响推进剂燃速性能的一个重要因素。根据Washburn方程,首先建立粒径与毛细渗透速度k的定标曲线;再通过对不同团聚状态的超细AP毛细渗透速度k值的测量,应用定标曲线定量表示出团聚状态的等效粒径d43,并证明k和d43均可作为定量表征团聚状态的参数,为系统描述氧化剂状态及对燃速影响提供了新方法;通过建立浸润模型,提出了应用等效粒径评价团聚状态的临界判据。大量的生产现场实验研究结果表明,毛细渗透速度法是表征超细AP样品状态的一种实用新技术。     

冲压模具并行开发流程定制

针对汽车模具行业产品开发存在的现状及并行开发的需要,结合某模具厂具体的开发流程,并利用当前CAD/CAPP/CAE的最新成果,定制了模具并行开发流程,实现各应用子系统的有效集成。通过模具厂实际应用表明,定制的流程大大降低了新产品开发周期,同时提高了产品设计质量。