RFID技术在民航领域的应用与展望

射频识别技术(RFID)能够快速、实时、准确、无接触地采集物品信息。随着我国航空业的高速发展,其生产、管理的信息化要求越来越高,RFID技术也开始快速应用于民用航空领域中的飞机部件维修、行李管理等方面。本文简要介绍了RFID在民用航空中的应用状况以及RFID在民用航空中应用会遇到的困难和挑战,提出了相应的解决办法。     

高负荷吸附式压气机叶栅开槽方案实验研究

在低速条件下对三种吸气槽方案的高负荷吸附式压气机叶栅进行了详细的实验研究.通过墨迹流场显示法对叶栅壁面流场进行了测量,利用五孔气动探针对叶栅出口截面进行了扫掠,并对不同叶高的型面静压进行了采集,详细分析了全叶高吸气方式和两种局部吸气方式对叶栅流场结构和负荷能力的影响.结果表明,采用吸力面两端吸气对抑制角区分离流动、减弱通道涡强度和尺度、提高叶栅内流动性能的效果要优于其它两种方式,积聚在角区的低能流体由于较大的吸气量而被大量吸除是性能改善的关键.     

球形压头压入中摩擦对材料参数识别的影响

利用量纲分析原理和有限元方法,研究了球形压头压入中摩擦对于幂强化材料塑性材料参数识别的影响.通过定义一种基于能量的表征应变,根据识别的两个压入深度的表征应变和表征应力,得到材料的塑性特性;最后研究了摩擦对压入响应、表征应力及材料参数提取的影响.研究结果表明,摩擦对压入的影响与材料的应变硬化指数、弹性模量与屈服极限的比值及弹性功与总功的比值密切相关,弹性功与总功的比值越大,摩擦的影响越小;摩擦对材料参数提取的影响不可忽略,当摩擦系数未知时,对于压入过程中弹性功与总功的比值较大的材料,近似取摩擦系数为0.15,能得到较合理的材料参数识别的结果.      

基于终端滑模的打击时间与打击角度约束制导律

针对打击角度和打击时间约束制导问题,设计一种非奇异终端滑模寻的制导律。首先,将导弹视线角误差参考轨迹设计成含有一个未知参数的时间多项式以满足打击角度约束;而后,基于固定时间稳定设计一种终端滑模制导律使得跟踪误差收敛至零,同时利用在线优化方法确定未知参数的值以实现打击时间控制。所设计的制导方法不需要估计剩余飞行时间和预测碰撞点。数值仿真结果表明,该制导律能够保证导弹以期望打击角度和打击时间拦截匀速运动目标,具有良好的制导性能。     

美国侦察卫星军事应用系统体系结构探讨

根据美军C^4ISR体系结构框架中对体系结构的定义，提出了侦察卫星军事应用系统体系结构的概念。从美军侦察卫星军事应用系统之间关系这个方面，探讨了侦察卫星军事应用系统体系结构。分析了卫星军事应用系统体系结构基本概念；描述了基于侦察卫星军事应用系统的作战程序；对侦察卫星军事应用系统进行了分类，并依据美军现有侦察卫星军事应用系统，结合作战程序，探讨了侦察卫星军事应用系统之间关系。     

航天器振动控制技术进展

航天器在发射过程中经受复杂和严酷的力学环境,力学环境效应主要是激起航天器主次结构共振响应以及局部动力响应过大,造成结构破坏,局部失稳,电子元器件等敏感组件发生故障。为了提高飞行任务的可靠性,需要采用振动控制技术以降低运载载荷环境条件,提高航天器有效载荷比。本文从航天器系统级和部件级两方面对国内外振动控制技术的研究进展进行了系统的综述和深入的分析,以期对我国航天器振动控制技术的研究发展和工程应用有所启示。     

积垢对离心压气机性能的影响分析

以某型离心压气机为研究对象,利用流场仿真软件对不同污染程度的压气机性能进行数值计算,对比流场特性的变化,分析了积垢造成压气机性能损失的程度。结果表明：积垢对离心压气机性能的主要影响是降低压气机效率,原因是积垢改变了叶片表面粗糙度,增加了摩擦损失;扩大了叶片后缘和出口附近的低速回流区的范围,增强了回流强度,加大了流动损失。     

机器人在航天装备自动化装配中的应用研究

通过阐述航天装备传统人工装配方式的不足,提出了工业机器人装配方式的重要价值。简要介绍了工业机器人在国内外航空领域的应用现状,分析了航天装备在机械机构、系统组成、产品种类细分程度等方面的特点;针对航天装备装配过程中效率较低的工序,提出了工业机器人应用的研究思路与方向,并列举了需要突破的4项关键技术。最后,对机器人在航天装备自动化装配应用中的发展方向和趋势进行了展望。     

航空发动机气路静电数据管理系统设计与实现

由于静电信号采集的高频特性,在静电信号采集时需采集大量数据。面对大量的数据信息,采用数据库技术,能够有效地管理和组织数据。本文提出了在Labview编程环境下利用LabSQL访问Microsoft Access数据库的方法,构建起集数据存储、分析和处理于一体的数据管理平台。实现了数据库的连接、数据的实时记录和查询显示,并成功应用于航空发动机气路静电监测系统中,取得了很好的效果。     

MES将航空制造引向新水平

MES必须借助于信息技术才能够实现。可以按照MES理念建立独立的生产管理信息系统,也可以将MES理念融入到现有的ERP软件系统中,构成统一的更大范围集成的企业信息系统。但是,MES绝不仅仅是一种管理生产的"信息系统",MES是计划管理与控制系统在近十几年来的新突破,是企业更深刻地实现制造过程集成与信息集成的理想和远景的新阶段。