复杂曲面五轴数控加工中刀具位置优化

针对复杂曲面五轴数控加工的刀具位置优化进行了研究并提出了一种基于五轴数控加工中非线性误差的分析和补偿的刀具位置优化方法。首先,简述了曲面加工中所用的平底圆角铣刀刀具位置的计算方法;然后,对刀具位置进行非线性误差分析并建立非线性误差模型,并基于这个模型得出插补段的最大非线性误差;接着通过对非线性误差模型中的非线性误差进行检测计算和补偿,最终得到满足加工精度要求的刀具位置。最后对该方法进行了模拟仿真。模拟的结果显示非线性误差的补偿对复杂曲面数控切削成形的几何精度有很重要的影响。     

含CL-20的改性双基推进剂的机械感度

1引言为实现固体推进剂高能化,各国均在大力开展HEDM(高能量密度材料)的开发和应用研究[1~3]。在已合成的众多高能量密度材料中,CL-20(六硝基六氮杂异戊兹烷,又称HNIW)以较高的密度比冲、优异的燃烧性能等特征,备受青睐。因此,近些年各国对CL-20单体的合成、表征、热性能、安全     

含不同氧化剂的复合推进剂能量及特征信号研究

为研究含能氧化剂环三亚甲基三硝胺(RDX)、六硝基六氮杂异戊兹烷(CL-20)、二硝酰胺铵(ADN)、硝仿肼(HNF)逐步取代高氯酸铵(AP)后复合推进剂的能量特性和特征信号性能,采用最小自由能原理对配方进行了化学平衡性能计算.结果表明:四种高能氧化剂逐步取代AP都达到了增加标准理论比冲和降低二次烟的目的,标准理论比冲增加率的峰值分别为0.85％,1.1％,3.37％及5.1％,ADN对降低特征信号二次燃烧火焰效果最好.ADN和HNF逐步取代A1后,标准理论比冲、一次烟及二次燃烧火焰都呈下降趋势,二次烟呈上涨趋势.     

某型飞机进气道地面涡畸变流动特性

以配装大涵道比涡扇发动机的某型运输机在未铺装跑道静止开车、滑行等实战使用环境为背景,建立了全尺寸三维仿真计算模型,通过数值仿真,分析研究了风速、风向以及滑跑速度对该型飞机进气道地面涡的流动特性及发动机进口畸变特性的影响。结果表明:该型运输机270°侧风条件下,随着风速的增加,地面涡强度呈现先增加后减小的规律,风速为2~4 m/s时强度最大,风速在6 m/s以上地面涡特性消失;风速为3m/s时,在风向为210°左右地面涡强度达到最大,外物吸入能力最高,其导致的进气道出口周向压力畸变最强。该型运输机滑行状态相对于其静止、逆风环境,地面涡的范围、强度均较小,对进气道出口流场品质也影响较弱。      

远地点发动机热防护模型

针对多参数、强热耦合发动机热防护模型修正的难题,通过分析系统的传热特点,提出热环境分级、热参数分类的单参数调试方法。通过分析传热关系,将系统分为两级热环境;在每级热环境中仅调节几个参数,减少了调试工作量。通过分析热阻网络,确定了待定参数;通过分析参数的影响程度,确定参数的修正顺序。以具有代表性的两颗导航卫星为研究对象,利用I-DEAS TMG软件对发动机热影响过程进行仿真。调试结果表明:热模型的精度控制在2℃以内,提高精度后的热模型可用来验证、指导热控设计。单参数调试方法的原理基于各参数对不同部件的影响程度不同,可经有限次调试快速获得高精度、稳定的结果。单参数调试方法可用于解决工程实践中的多参数耦合问题。      

天平自动快速称量的原理与实践

本文阐述了天平的自动称量与快速称量原理,提出了实现天平自动快速称量的切实可行的办法.同时对实践中遇到的某些问题进行了理论上的分析。文中还提出了调整天平横梁重心的位置手中刀刃,便横梁处于随遇平衡,以克服电气参数的飘移和天平再位性误差等见解。最后还对已研制的50公斤、200公斤自动快速称量天平作了简要的介绍。     

差动多齿分度台齿数计算和选用及检定方法的探讨

齿数确定是差动多齿分度台设计计算中的重要问题之一,本文扼要阐述了齿盘的齿数计算和选用方法,并探讨了差动多齿分度台分度精度的检定方法。     

电液伺服阀阀体光整加工方法及工艺

随着数控加工技术、精密加工技术的不断发展,阀体表面尺寸精度及各表面几何形状精度已不是阀体加工质量的主要问题,目前已能很好地保证.而作为影响阀体表面质量主要因素的尖边、毛刺等已成为制约阀体加工质量提高的主要问题. 尖边、毛刺对 伺服阀产品的危害 1影响装配精度 尖边、毛刺的存在明显影响阀体尺寸的测量.阀体上精密安装孔较多,有过盈配合、间隙配合.因此尖边、毛刺导致的测量偏差直接影响装配精度,从而导致产品可靠性降低.     

加工工艺对C/ SiC 复合材料性能的影响

采用普通磨削和超声辅助磨削工艺对C/Si C复合材料进行加工,对不同加工工艺参数获得的C/Si C复合材料进行表面状态表征及力学性能的测试。结果显示在磨削深度0.05 mm,进给速度600 mm/h,转速1 600 r/min,超声频率14 k Hz的工艺参数匹配条件下,所得到的C/Si C复合材料的表面粗糙度最小,弯曲强度最大。表明超声辅助磨削加工工艺对材料力学性能损伤较小。