涡轮单晶冷却叶片综合设计技术综述

新型冷却结构的提出.冷却叶片自动化造型技术的实现、流热耦合分析理论和技术的发展、学科耦合理论的提出、结构设计理论的创新、近似技术的应用以及基于计算机硬件高速发展的软件平台的开发使得涡轮冷却叶片在设计质量、设计效率等方面都有了极大的提高,从而大大提高整个发动机的性能,促进了整个航空工业的发展.     

基于响应面的涡轮叶片冷却通道设计优化

基于响应面近似技术,对涡轮冷却叶片的气动和传热性能进行了设计优化。以冷却通道肋的位置为设计变量,采用拉丁超立方抽样在变量设计空间里选取样本点,根据样本点建立叶片计算模型,采用流-热耦合分析方法得到叶片气动与传热性能参数,拟合得到叶片壁面最高温度、平均温度和总压损失关于设计变量的四阶响应面近似模型。采用响应面模型动态修正技术,进行了回流式冷却通道的设计优化,得到了优化解,减少了总压损失,使叶片最高温度下降了24.5 K,叶片壁面平均温度下降了34.4 K。     

飞机栅格零件SLM成形过程的变形演化仿真研究

栅格零件是某型无人机中的关键功能结构,形状复杂,形貌精度控制要求较高,非常适合采用激光选区熔化(SLM)工艺进行制造。利用华中科技大学研发的iAdditive仿真软件对栅格零件的SLM成形过程进行仿真分析,对支撑与关键塑性变形位置的分区打印策略进行了设计和优化。结果表明:通过仿真模拟可以迅速获得SLM成形过程中的关键塑性变形位置,通过分区设计可以使关键堆积层的变形量减小大约60%;通过对比支撑切除之后的模拟结果与试验结果,两者之间的变形趋势和变形数值吻合良好,最大变形处在中间栅格区域,变形量约为2.0mm。     

粉末冶金涡轮盘寿命研究进展

建立更合理的本构模型,深入研究蠕变疲劳相互作用的机理,加强损伤容限定寿方法的实际应用,追求更高的可靠性,将会使粉末冶金涡轮盘的应用更为安全、经济,进而促进航空发动机事业的发展.     

电子束焊接技术的发展及其在成飞公司的应用

电子束的能量密度居目前已实际应用的各种焊接热源的首位,具有优质、高效、低耗、清洁和灵活生产等优越的技术特性,日益受到制造业的重视,并具有很多传统焊接工艺所无法比拟的技术优势。     

涡轮叶片二维冷却结构参数化设计技术研究

研究了涡轮叶片二维冷却结构的参数化设计技术。采用参数控制点方法实现冷却叶片壁面的变厚度设计,采用隔肋数量、位置参数、偏转角度实现任意数量和形式的冷却腔造型,根据前缘缩进参数确定冷却通道前缘切线弧位置,通过尾缘切割参数实现半劈缝和全劈缝尾缘结构设计。结合叶片外形造型技术开发了造型设计程序,该程序可建立包含任意形式冷却通道和常用尾缘结构的变壁厚二维冷却叶片模型。     

三角形高层建筑相邻干扰的实验研究

本实验以三角形截面高层建筑为对象,研究相邻物体干扰对风荷载的影响问题。在风洞中测定静压和脉动压力分布。在水洞里做流场显示。静压测量值作了阻塞效应和洞壁干扰的修正。结果表明,楼群干扰对楼的风荷载影响很大,其中迎风面受影响最严重,它的体型系数可减小几倍,脉动压力均方根值可增大几十倍。当楼距约大于截面高度b五至七倍以后,干扰影响基本消失。     

光伏玻璃表面微织构柱体抗颗粒冲击性能研究

为分析光伏电池玻璃表面微织构形状和颗粒碰撞方式对表面微织构损伤的影响,建立模拟月尘颗粒碰撞表面微织构仿真模型,结合实验验证,探究表面微织构损伤情况。结果表明:30 μm直径的模拟月尘颗粒以5 m/s的速度撞击表面微织构时,损伤形式主要包括边缘破损、劈裂破损和断裂,损伤面积与表面微织构整体相比较小,损伤深度在0.06～0.29 μm之间,仅为表面微织构柱体高度的1%～4.8%;中心正碰时,四棱台表面微织构的抗冲击性最好,圆台表面微织构次之,六棱台表面微织构最差;颗粒以4种碰撞方式撞击圆台表面微织构时,损伤程度从大到小依次为边缘碰撞、45°边缘碰撞、中心正碰、45°中心碰撞。研究结果可为玻璃表面微织构的工艺改性提供参考。     

航天飞机制导、导航和控制文摘

航天飞机上升段制导和控制The Space Shuttle Ascent Guidance and Control W.T.Schleich AIAA 82—1497