极光强扰动对中低纬电离层的影响

本文考查了120°E附近的五个中低纬电离层观测站在极光强扰动下的f₀F₂行为。共考查了从1966—1970年五年资料中AE>1400日及1969年中AE>1000日的f₀F₂行为。研究得出了与印度站链有所不同特征——在极光强扰动下120°E中低纬五站之f₀F₂均有不同程度的减小,而不是增加,并且在中纬较高纬度的满州里站之f₀F₂减小比北京站要显著。扰日后效在中、低纬区不同,低纬之武昌、广州和海南岛三站均呈现扰动过后次日上午段的f₀F₂增加,中纬较高纬度的满洲里站仍呈现f₀F₂减少。我们认为这是由于低纬区主要受赤道喷泉效应改变的影响,而中纬及亚极光纬区主要受极光强扰时产生的环球电场的直接作用结果,它反映了纬向电场耦合传递的影响。当然极光扰动时对中性大气层的能量输入亦对观测到的现象有贡献。      

金属材料表面涂层损伤的非线性超声评价

提出了一种金属材料表面涂层损伤的非线性超声评价方法。表面涂层的损伤以及涂层与基体材料间的界面粘接状况与超声信号的非线性效应密切相关。将存在表面涂层的AZ31镁铝合金试件加载到不同的拉伸载荷后,利用RitecSNAP-0.25-7-G2非线性超声测试系统激发和接收Rayleigh表面波,通过实验测试在不同载荷作用后涂层试件的声学非线性系数。研究结果表明,在应力不超过某一极限值的情况下,虽然不能观察到试件表面涂层外观的明显变化,但通过非线性超声实验测试得到的声学非线性系数随着加载应力的增加而不断增加。因此,对具有表面涂层的结构来说,可利用声学非线性系数对其表面涂层的损伤进行非线性超声无损评价。     

CVI沉积炭纤维束的组织结构

采用CVI工艺在常压下对单束炭纤维进行热解沉积,天然气为前驱体,N2为载气,沉积温度为1 020～1 100℃,沿纤维束轴向分布。对不同位置炭纤维束外和束内热解炭组织结构分别进行PLM表征。研究发现,束外热解炭在距离热电偶(0位置)上方40～80 mm处沉积厚度达到最大,在0～80 mm内组织结构良好,主体为高织构;束内沉积热解炭的厚度较均匀,组织结构的变化与束外一致。对气体裂解过程中的反应气体组分进行模拟并与实验对比,发现生成高织构时,热解反应中间产物中的C2H2/C6H6范围为15～35。     

温度对乙烯热解制备炭/炭复合材料织构的影响

以乙烯为气态前驱体,2D针刺炭毡为预制体,在负压条件下,沉积温度为950～1 200℃,采用等温CVI工艺制备炭/炭复合材料。研究了沉积温度对复合材料密度分布及热解炭组织结构的影响规律。结果表明,所制备的炭/炭复合材料内外密度较为均匀,较低温度下沉积得到中织构和高织构混合组织的热解炭,较高温度下得到纯高织构热解炭。依据Particle-filler模型,其原因可解释为随温度升高,反应中间体中芳香烃比例增大,直至其与小分子比例达到生成高织构热解炭的条件,同时高温导致的快速热解也促进高织构热解炭的生成。     

基于Matlab／Simulink的前起落架摆振动力学模型分析

为了更好地进行起落架摆振动力学特性研究,有必要开展起落架摆振动力学仿真分析。利用Matlab／Simulink建立某型飞机前起落架摆振问题的动力学模型,进行动力学仿真,给出不同速度和防摆阻尼系数下的扭转角、扭转角速度、侧滑角和侧向位移的时间历程曲线,并将五组不同算例的仿真结果与相关文献的结论进行对比,验证了本文仿真模型的正确性。     

第16届中俄航空科技学术交流会

<正>1990年春,前苏联中央流体空气动力考研究院(ЩАГЦ)副院长比施根斯院士带队来访中国航空研究院.当时他提出我们每两年开一次学术交流会,我们也赞同。第一次交流会是在新西伯利亚航空研究院举行的,他们对我们的气动力流场测试技术方面很成兴趣,我们对他们的飞行器大迎角气动力研究成果也有很多启发。这次会议的举行,大家都成到这种交流很有必要,于是这种交流我们就不断的延续下去。这次中方提交论文30篇,包括气动、强度,和先进民机的布局等。俄方提供17篇也包括气动和强度方面。现在大家对改善飞机的流动特     

铝粉的辐射热反馈及对固体推进剂压强指数的影响

研究了含铝，含细ＡＰ固体推进剂中铝粉对推进剂表面的辐射热反馈，得出这种反馈是使该推进剂燃速压强指数上升的主要原因之一，在配方中添加超细铝粉可能氏压强指数的上升。     

全息法测量火焰温度探讨

介绍了用全息二次曝光法测量火焰温度的原理与实验装置，并对稳定火焰进行了测量，获得了火焰内锥顶部一个水平截面上的温度分布。在火争内锥顶和该方法测温仅与用热电偶测得结果相差约４％。     

基于多体系统理论的机床静态精度分析方法研究

通过对多体系统理论方法的研究,阐述了该理论的精度建模原理。以某型号三轴数控机床为例,建立机床静态精度模型,利用机床厂提供的基本参数,预测某水平面的加工精度,并将预测值与试件的加工精度要求进行对比,证明了精度预测的准确性。