一次预过载对铝合金喷丸前后缺口疲劳强度的影响

预过载拉伸可提高铝合金缺口疲劳寿命,但效果不及喷丸;过载量太大还使寿寿命趋于子下降。预过载压缩降低缺口疲劳寿命;喷丸后经过载压缩,寿命降低幅度更大,均与缺口残余应力及亚结构变化有关。     

VC++中利用ActiveX控件实现串口通信的方法与实例

文中详细介绍了在 VC++6.0中使用串行通信 MSComm 控件实现计算机串口间通信的方法,并给出了一个将串口 MSComm 控件运用在 VC++中的实例。     

弹性变形及滑动摩擦对精密渐开线齿轮强迫振动的影响

齿轮轴和轴承的弹性变形以及齿间和轴承间的滑动摩擦均会导致精密渐开线齿轮产生强迫振动,采用减小齿轮轴有效跨度,或/和增大齿轮轴直径,或/和降低齿间和轴承间滑动摩擦系数,或/和减小轴承间隙,或/和增加齿轮模数,或/和保持齿数比不变条件下增加齿数等措施可有效地抑制齿轮的强迫振动。     

基于高阶逆风通量差分裂格式的直升机旋翼前飞流场模拟

描述了三维雷诺平均NS方程数值模拟前飞状态旋翼非定常流场的方法和模型.在该模型中,将三阶逆风格式(MUSCL)与通量差分裂方法相结合,无需添加人工粘性,因而可有效地减少Jameson二阶中心差分有限体积法导致的旋翼尾迹数值耗散.为充分考虑旋翼尾迹对流场的影响和计入桨叶的旋转、挥舞、变距运动,发展了一种运动嵌套网格.针对嵌套网格中关键的贡献单元搜寻问题,提出了一种新的"伪贡献单元搜寻法".应用上述方法,对Caradonna模型旋翼在周期变距和挥舞运动条件下的前飞流场进行了计算,与采用Jameson二阶中心差分方法相比,计算结果更贴近实验值.并针对几种不同桨尖形状的旋翼前飞流场进行计算,表明后掠桨尖可有效减弱超临界流动.     

切削加工有限元仿真技术的现状与展望

切削加工有限元仿真是采用数值方法模拟切削加工过程的技术,可以研究切削加工过程中材料去除引发的各种物理机制,在优化切削参数、提高加工质量、降低研究成本等方面具有显著优势。如何使切削加工有限元仿真与实际的切削加工更加吻合是研究的热点,为此国内外开展了众多切削加工有限元仿真技术的研究工作,相关成果已在多种关键部件的切削加工中得到工程应用。本文概述了切削加工有限元仿真的几何仿真和物理仿真各自的基本原理、优势和发展趋势,系统总结了国内外学者为了提高切削加工有限元仿真的精度和效率,在本构模型和网格划分方面所开展工作的发展现状,综述了切削加工全过程动态仿真方法的研究进展,并对切削加工有限元仿真技术的重要问题和未来发展趋势进行了展望。     

一弹多头 自主导引 直接攻击 美国国防部开发一弹多头智能拦截导弹系统

美国导弹防御局（MDA）在去年启动了一个“多目标杀伤飞行器”（MKV）计划,目的是研制一种能同时击嬖包望磊矗导藉作战部和诱饵在内的多个目标的单一拦截器,洛克希德·马丁公司和雷神公司已分别提出了两种不同的竞争方案。     

对一种特征识别算法的两点改进

 针对一类重要的特征识别算法——Falcidieno算法,做了两点较大的改进:第一,在处理显式特征时,原算法不能处理凸特征与凹特征相邻接时的情况,而改进后的算法可处理该情况,它可从既有凸边又有凹边的环识别出凸特征和凹特征;第二,指出了隐式凸特征存在的一个条件,并修改了对隐式特征的处理方法,从而可识别出更多类型的隐式凸特征.这两点改进显著地扩展了该算法的适用范围.     

钛合金砂带磨削磨粒磨损研究

探讨了砂带磨削钛合金的砂带磨粒磨损过程及磨损机理.验证了砂带磨损的初期磨损阶段和定常磨损阶段,并分析了切深和进给速度对砂带磨损过程的影响规律.结果表明,砂带等高性是决定砂带寿命与加工精度稳定性的决定性因素.     

几何因素对多压电膜式零质量射流激励器性能的影响

利用热线风速仪,在最佳激振频率f=560 Hz时,研究了不同孔径、不同孔深、不同小孔出口几何形状等对多压电膜式零质量射流激励器性能的影响.实验结果表明:所用激励器的最佳孔径为2.5 mm,最佳孔深为2 mm,最佳深径比为0.8.激励器射流出口为锥孔要比为直孔好得多.锥孔在流场中心线上距离激励器出口5＜y/d＜18范围内,射流速度几乎不变.最后利用CFD数值模拟直观地显示了射流出口的涡结构,说明了几何尺寸产生影响的根源.     

航空航天难加工材料切削加工过程模拟与智能控制综述

随着航空航天关键构件服役性能要求的不断提升,高性能钛合金、镍基高温合金、高强度钢等难加工材料大量应用到航空发动机等重大装备。切削加工是高强韧难加工材料的重要加工方法,在加工过程中普遍存在切削力大、切削温度高、工具磨损严重和加工质量差的问题。针对当前航空航天难加工材料切削加工过程切削力、切削温度、工具磨损及表面质量的仿真技术与智能控制技术进行了系统性的总结和梳理,分析了当前研究存在的主要问题与关键挑战,对切削加工过程仿真模拟与控制技术的未来发展趋势进行了展望。