钛合金振动攻丝的工艺参数优化

在以步进电机为振源的振动攻丝机上,对基本工艺参数优化结果,较低切削速度,分离量越大,切削量越小,攻丝扭矩就越小。步进电机反转前制动脉冲数的计算结果,随切削速度和主轴转动惯量的降低,反转前的最少制动脉冲数减小。     

Al_2O_3p/Al复合材料振动攻丝螺纹质量研究

针对Al2O3p/Al金属基复合材料普通攻丝出现的粘刀现象和螺纹质量不好的问题,分析了问题原因及低频扭转振动攻丝工艺特点,进行了干切状态下振动攻丝和连续攻丝螺纹质量对比实验.     

振动攻丝最大扭矩的计算模型

 振动攻丝工艺参数的选择对于振动攻丝的工艺效果的好坏具有重要影响。目前一般通过大量单因素实验来获取合理的工艺参数。这种方法周期长、成本高,严重限制了该技术的应用。因此研究振动攻丝工艺参数的简易确定技术极为必要。作者提出了一种新的描述回弹量和重复切削次数的关系式,并在此基础上利用重复切削理论建立了振动攻丝最大扭矩的一般计算模型。通过数值仿真验证了该模型与试验结果的一致性。该模型的建立为简化工艺参数的获取过程提供了一种有效途径。     

高效低损伤高速波动式超声加工技术进展

在航空制造领域,高温合金、钛合金、复合材料等难加工材料高效低损伤加工一直是制约行业产能的瓶颈问题.随着我国制造业的不断升级,智能制造、先进数控、先进刀具、先进冷却等前沿技术已在难加工材料加工方面得到了广泛应用,然而传统连续切削模式下难加工合金切削线速度仍未能得到实质性突破,限制了其产能的进一步提升.近年来,出现了高速波...     

单激励直线行波超声马达定子振动特性研究

利用弹性动力学理论对半无限长弹性细长梁进行了分析,得出在弹性细长梁上激励出大振幅弯曲行波振动的条件,对以此为基础研制的直线超声行波马达的定子进行了振动特性分析,着重分析了行波反射对定子振动状态的影响,认为一般情况下定子上的振动是含有驻波场的行波,并对不同反射系数条件下的定子振动波形进行仿真,最后通过实验研究了驻波场对超声马达驱动特性的影响.      

聚焦式超声悬浮

超声悬浮技术在无容器材料制备以及地面空间状态模拟等方面有着广泛的应用前景.利用超声聚焦的原理,把换能器的辐射端设计成曲面,建立了一种单轴式的超声悬浮系统,旨在提高系统的悬浮性能.从理论上分析了此结构中声场的分布情况及其特性,并且对声场作了进一步的数值模拟分析.最后根据此理论设计了几种不同参数的超声悬浮器,进行了一系列的实验验证.实验结果表明此种结构能够提高系统的悬浮性能,系统的悬浮能力以及悬浮稳定性要比平面式超声悬浮系统高.      

振动攻丝抑制表面回弹的研究

难加工材料小深孔攻丝的根本问题是已加工表面回弹引起后刀面摩擦，磨损严重，本文深入分析了扭转振动攻丝抑制表面回弹机理及其对切屑形态，攻丝扭矩和丝锥寿命的影响。     

高温合金微量润滑振动钻削温度与刀具磨损

为了解决高温合金钻削温度高、刀具磨损快的问题,采用微量润滑的振动钻削加工方法,从换热机制角度对振动钻削的降温机理进行分析,并进行振动钻削和普通钻削对比实验.结果表明:微量润滑普通钻削的最高测量温度达到了110℃且温度随钻削深度、钻孔个数的增加而升高,而振动钻削的测量温度为55℃左右且随削深度、钻孔个数的增加增长缓慢;普通钻削刀具磨损量达到0.5 mm且随钻孔个数的增加磨损加剧,振动钻削刀具磨损量只有0.22 mm且磨损量增加缓慢.     

钛合金振动攻丝刀具破损监测的研究

对振动攻丝的力学模型进行了研究,找出了钛合金振动攻丝刀具破损失效时的力学特征,并建立了钛合金振动攻丝的振动控制、破损监测和报警停机的自动监控系统。     

切深对椭圆超声振动切削机理的影响

以椭圆超声振动切削为研究对象,通过理论分析,有限元仿真和切削实验,研究了切深变量对其切削过程中机理的影响。指出在微小的切深条件下,刀尖钝圆影响不可忽略,其切削过程表现出微细切削特性。一方面,基于微细切削理论,建立了正交椭圆超声振动切削运动学和力学模型,将切削区分为后刀面回弹区、刀尖犁切区、刀尖剪切区和前刀面摩擦区四个区域,并依次对四个区域内不同切深条件下各个切削分力进行计算分析。另一方面,对切削过程进行有限元仿真和切削实验。其结果表明:当切深小于最小切削厚度时,切削过程主要为刀具后刀面的回弹挤压与摩擦和刀尖钝圆的犁切作用,不产生切屑,切深抗力大于主切削力;当切深大于最小切削厚度并逐渐增大时,刀尖剪切和切屑与前刀面的挤压与摩擦作用逐渐凸显并成为主要切削方式,此时主切削力逐渐超过切深抗力并迅速增大。