直孔射流对压气机叶栅流场影响的实验研究

为了探究直孔射流对压气机叶栅的影响,通过实验方法,结合流场显示技术和流场测试技术,对无控叶栅和直孔射流方案下的压气机平面叶栅在正攻角下的流场结构和气动性能进行了分析。结果表明:无控叶栅中吸力面存在三个螺旋点,而不同射流方案下螺旋点的数量和位置变化明显;无控叶栅端壁存在一个从吸力面起始的分离区,布置射流孔后,在射流孔前发展出马蹄涡,马蹄涡的两个分支的发展情况及其对流场影响随着不同射流方案呈现出不同的特点;射流孔的位置对控制效果有明显的影响,最佳方案减小了3.2%的总压损失,增大了1.86%的通流流量;在最佳方案下,吸力面螺旋点数量减少到了1个,端壁没有明显的尾迹出现,出口处高损失区的欠偏转和端区的过偏转均有所减弱。     

碳纤维在固体发动机壳体研制中的应用

本文简述了固体发动机壳体材料的研制现状,着重论述了碳纤维在固体发动机壳体研制中的应用。     

碳纤维复合材料界面性能研究

针对碳纤维复合材料中普遍存在的界面问题，首先研究了碳纤维表面改性对其复合材料界面性能的影响。采用电化学方法和γ射线辐照技术对碳纤维进行表面改性处理，通过处理前后纤维性质及其复合材料界面性能的分析，阐明了纤维表面改性对复合材料界面性能影响规律。同时，研究了电子束固化技术中存在的弱界面问题，通过对电子束固化机理的研究发现增强体表面化学成分对固化过程影响较大，合理的偶联剂选择可以使电子束固化复合材料界面粘合性能得到提高。此外，研究了碳纤维超声连续处理，通过对树脂基体和碳纤维表面性质的分析，说明超声处理可有效地改善复合材料界面性能。     

二氧化硅气凝胶的等效热导率理论

应用分子运动论对二氧化硅气凝胶的传热机理进行了研究。根据其微观结构特点,建立了纳米孔隙模型。考虑气体分子间的相互作用力,推导了纳米孔隙内气体的热导率,得到了二氧化硅气凝胶内气体热导率的表达式。建立了二氧化硅气凝胶固相结构单元导热模型,运用分子运动论推导了固相结构的热导率,获得了二氧化硅气凝胶的总体等效热导率。结果表明,影响二氧化硅气凝胶内气体热导率的主要因素是气体的平均分子自由程与分子之间以及分子与壁面之间的相互作用,固相结构单元的直径和接触界面的直径是影响固相结构单元热导率的主要因素,而二氧化硅气凝胶孔隙尺寸的分布严重影响其等效热导率。     

等离子体气动激励体积力的实验研究

等离子体流动控制作为一种新概念主动流动控制技术,其物理作用依据之一是"动力效应".体积力作为表征"动力效应"的重要参数,对研究等离子体流动控制的原理具有重要意义.介绍了实验原理及系统的基本组成,对等离子体气动激励体积力进行了实验测量.结果表明:体积力的大小在mN量级;固定激励频率,激励电压增大时,体积力增大,且线性关系非常明显;固定激励电压,体积力受激励频率的影响不大.     

等离子体气动激励的诱导气流速度的实验研究(英文)

等离子体流动控制是基于等离子体气动激励的主动流动控制,可用于改善飞行器和动力装置空气动力特性.为了探索等离子体流动控制的内在机理,在不同的参数条件下,对等离子体气动激励的诱导气流速度进行了实验研究.实验结果表明:等离子体气动激励可以把激励器表面空气加速到每秒几米的速度,诱导气流与激励器表面有一个约5°的夹角,且气流经加速后会形成漩涡结构.固定激励频率,诱导气流速度随激励电压增大而增大;固定激励电压,诱导气流速度受激励频率的影响不大;激励器布局对等离子体气动激励器的性能有重要影响.     

具有伪滑动模态的离散变结构控制系统

介绍了非线性变结构控制系统的基本原理,论述了二阶阻尼系统的离散变结构的处理方法。着重分析研究了伪滑动模态产生的必要和充分条件及使用的范围。最后通过数字仿真结果,验证了伪滑动模态离散变结构控制系统的正确性和可行性。     

应用现代CAD技术建立形体构成教学体系的探索

本文提出传统理论和现代技术必须从理论上结合,通过对组合体理论与几何造型理论的对比分析,重新定义了基本概念,应用现代CAD技术构建了新的形体构成教学体系.     

低噪声放大器的现状及发展趋势

灵敏度是评价一个新系统的关键指标之一。近年来,由于各种通信频段低噪声前置放大器的发展,使微波或毫米波接收机的灵敏度有了极大提高,接收机性能大为改善。目前,砷化镓半导体研究在低噪声技术方面有所突破。研制工作包括负阻参量放大器用的变容管、作低噪声放大器泵源用的固态 Gunn 振荡器以及低噪声场效应晶体管。     

B/Al复合管材的轴压破坏及力学性能分析

对B／Al复合管材进行了整体轴压破坏试验，并对材料基本力学性能进行了测试。结果表明，管材轴压的理论计算值比试验破坏值小得多，平均修正系数达1．57；管材基本力学性能σ拉伸、E拉伸分别达到了1130MPa,228GPa,σ压缩、E压缩达到了2510MPa,243GPa。对管材破坏模式的研究认为，为了提高管子的压缩破坏载荷，必须减小管子与接头处的应力集中，改进管子的成型工艺，尽力消除管子成型模具接缝处的薄弱区。