弹射座椅靠背角调节分析

随着我国战斗机飞行时长的逐渐增长,长时间乘坐弹射座椅引起腰部酸痛、麻木、疲劳、舒适性体感差等问题日渐突出。文中通过研究国外长时乘坐的弹射座椅特点,提出了调节座椅靠背角度来提升舒适性的解决方案,结合民用座椅靠背角度调节范围,并经地面静态乘坐舒适性评估试验,分析得出弹射座椅向后倾安装角的范围为30～40°,并给出弹射座椅靠背调节的技术方案,为后续弹射座椅的靠背调节设计提供参考。     

基于自适应融合网络的无人机目标跟踪算法

针对无人机视频跟踪过程中,目标占比较小且易受复杂背景信息干扰等问题,提出一种基于自适应融合网络的无人机目标跟踪算法。首先,基于感受野模块和残差网络构建深度网络模型,能够有效提取目标特征并增强特征的有效感受野;其次,提出一种多尺度自适应融合网络,能够自适应地融合深层网络的语义特征和浅层网络的细节特征,增强特征的表达能力;最后,将融合的目标特征输入到相关滤波模型中,计算出响应图的最大置信分数,从而确定跟踪目标位置。仿真实验结果表明,该算法在跟踪成功率和精确率上都达到了较高水平,有效提升了无人机目标跟踪算法性能。     

酚醛树脂溶液浓度对液相浸渍⁃碳化法制备 C/C复合材料浸渍效率的影响

以2.5D针刺炭毡为增强体,酚醛树脂为先驱体,采用液相浸渍-碳化法制备C/C复合材料。对酚醛树脂先驱体溶液的流变性能、凝胶性能、固化行为及失重行为等性能进行全面的分析,为后续工艺优化提供指导,研究了酚醛树脂溶液浓度对2.5D针刺炭毡浸渍效率的影响。结果表明,当浸渍温度为60℃时,酚醛树脂溶液的粘度在4 h的浸渍时间内保持在200 m Pa·s左右,在1.5 MPa下加压浸渍3 h,循环6个周期的浸渍固化炭化工艺过程后,浓度为75%的酚醛树脂溶液的浸渍效果较好,浸渍效率高。     

保险阀膜盒疲劳断裂分析及结构改进

应用疲劳分析理论以及有限元失效分析方法,对保险阀膜盒疲劳断裂问题进行机理分析,结果表明振动环境下膜盒受双向弯曲应力影响,膜盒内焊缝存在明显的应力集中,容易发生疲劳破坏。依据分析结果对膜盒采取了增大初始压缩量的改进措施,对改进结构保险阀膜盒进行振动疲劳寿命测试,试验结果表明改进结构膜盒疲劳寿命提高了3倍以上,试验结果也验证了分析方法的正确性和可靠性。     

陶瓷防热瓦用应变隔离垫的制备及性能

通过SEM等手段对以芳纶纤维为原料,采用针刺工艺制备的应变隔离垫的微观结构、力学、粘接和耐温性能进行表征与分析。结果表明：当针刺密度为35 针/cm²、材料密度为0.18 g/cm³时,材料具有很好的应变协调能力和力学性能,经200℃以下温度热处理,材料无明显变化,强度仍可达0.9 MPa。在风洞考核环境下,陶瓷瓦热防护组件最高表面温度1 500℃,风洞考核后,组件无开裂、松动现象,验证了应变隔离垫用于陶瓷瓦粘接的可靠性。     

线性模型系数的有界影响辨识

基于采样数据的新息增量过程,本文创造性地提出了回归系数的有界影响辨识。该统计辨识方法能有效地克服异常采样数据的不利影响,提高统计推断的可靠性。     

4043铝合金电弧增材冷约束组织特征研究

采用强冷约束辅助电弧增材方法制造4043铝合金薄壁墙体,并对薄壁试样的宏观成型及组织特征进行研究。结果表明,使用强冷约束装置后试样垂直度提高,表面成形精度得到明显改善;平均晶粒尺寸由不加强冷约束时的25μm减小为12μm,晶粒得到明显细化;施加约束后4043铝合金侧壁直接与约束装置接触,使得侧壁散热速度加快,侧壁产生胞状组织,中心为柱状组织且与增材方向呈一定角度生长。薄壁墙体底部到顶部硬度呈现递减规律,硬度平均值由不加约束时的48HV提高到58HV;横向晶粒分布为两侧呈胞状组织,中心区域为柱状组织,中心区域硬度比两侧低。     

航空发动机产品可制造性评估的应用研究

旨在为国内军品研制生产过程中应用可制造性评估提供必要参考,系统分析和总结了国外开展产品设计可制造性评估工作模式、方法和流程,重点描述了与英美等国外知名企业的合作和实践过程,特别是开展同步研发工作。结果表明:在传统串行设计开发模式中,只有完成上阶段工作,才能进入下阶段的工作及交换成套信息。而在可制造性评估中由于将制造工艺要求和质量要求提前引入产品设计过程,避免了传统模式中后期意见无法贯入设计图样和设计文件现象,证明其在缩短研制周期和降低成本方面是有帮助的。有必要将可制造性评估工作在国内航空发动机产品设计-制造产业链中推广应用。     

激光快速成形与传统精铸技术的组合应用

<正>快速自动成形技术与铸造车间现有的精密铸造工艺相结合,使铸造车间有能力快速生产各类大尺寸、结构复杂熔模精密铸件所用蜡模,减少大量外协费用,同时对于单件、小批量熔模精密铸件的生产可以不用模具,从而节省大量模具加工费用,缩短生产周期约60%,使新产品研制和开发获得了大量宝贵时间,降低了生产成本,而且也使铸造车间精密铸造水平有所提高,为确保后续型号产品中精密铸件生产任务的顺利完成打下了良好的基础。