不同镧肥施用量对香稻产量及糙米香气含量的影响

以常规香稻品种桂香占为材料,采用盆栽试验,研究了不同镧肥施用量对香稻产量及糙米香气含量的影响.结果表明,基施LaCl_3 80、100 mg·kg~(-1)处理能够提高香稻的有效穗数和结实率,从而提高其实际产量;LaCl3亦能提高香稻糙米的香气含量,其中以基施LaCl_3 180 mg·kg~(-1)的糙米香气含量最高,基施LaCl_3 100 mg·kg~(-1)糙米香气含量次高;协同提高香稻产量和香气含量的最佳LaCl_3基肥施用量为100 mg·kg~(-1).     

对航空公司服务中国式现代化建设的认识和思考

<正>党的二十大报告强调，从现在起，中国共产党的中心任务是团结带领全国各族人民全面建成社会主义现代化强国、实现第二个百年奋斗目标，以中国式现代化全面推进中华民族伟大复兴。中国式现代化是中国共产党领导的社会主义现代化，是人口规模巨大的现代化、是全体人民共同富裕的现代化，是物质文明与精神文明相协调的现代化，是人与自然和谐共生的现代化，是走和平发展道路的现代化。     

空间站150 N发动机双机机组点火温度特性试验研究

为了掌握空间站多机机组发动机点火工作温度特性，对150 N发动机双机机组开展高空模拟热试车，研究单个分机点火、双机同时点火以及机组机架包覆热控组件对发动机工作的影响。试验结果表明:单个分机长时间点火导致不点火分机的氧化剂、燃料路电磁阀温度近似线性上升，平均最大温升速率分别为0.033 ℃/s和0.047 ℃/s。双机同时点火时，中心轴线间距180 mm的燃烧室喉部温度不会受到相邻分机点火的影响;氧化剂路电磁阀温度基本保持不变，斜向安装的燃料路电磁阀受相邻分机热烘烤产生的温升速率为0.018 ℃/s，占总温升速率的比例约35%。双机机组上单个分机长时间点火会对不点火分机头部法兰和电磁阀持续产生热烘烤作用，机组机架包覆热控组件后可以有效降低烘烤的影响。     

自动和半自动探针台的载片台水平位移测量方法研究

为解决自动和半自动探针台的载片台水平方向位移发生偏差时,导致探针压点位置不准,从而使测试结果不可靠,甚至伤及芯片和探针的问题。根据实际工艺和溯源机构的标准器具特性,设计了标准尺的图形,在苏打玻璃上电镀5μm宽的金线条,制作成152.4mm×20mm的长方形标准尺,其测量范围为(0~150)mm。对标准尺进行了定标,定标不确定度为1.0μm。在测量范围内,进行了试验分析,评定了测量不确定度。结果表明:标准尺测量的水平位移偏差小于4μm,满足测试需求。     

点火压力下药柱Ⅰ型裂纹扩展仿真研究

裂纹扩展特性是含缺陷发动机药柱结构完整性分析的前提。利用非固有内聚力模型，在有限元方法的基础上结合网格拓扑操作，发展了裂纹扩展仿真方法。以圆管发动机为例，研究了指数型点火压力作用下裂纹扩展的规律。研究结果表明，裂纹张开位移、裂尖横向位置在加载初期增速较大，加载末期增速较缓；随着压力因子绝对值、初始裂纹深度的增加，以及内表面均布裂纹数量的减少，裂纹张开位移会增大；压力因子绝对值越大，点火压力越大，裂纹也越容易提前扩展。初始裂纹深度的增加会在加载初期提前导致裂纹的扩展，在加载的后期，初始裂纹深度的增加反而会延迟裂纹扩展的时间。在加载的后期，尽管裂纹累计扩展次数一致，但裂纹数的增加会导致裂纹张开位移的减小，进而延迟裂纹扩展的时间。     

电化学加工机器人动态性能设计与优化研究

工业机器人工作空间大、姿态灵活、可配置性高，且成本低，广泛应用于搬运、装配、喷涂和焊接等多个领域。但由于机器人末端轨迹精度不高，低速波动大，在电化学加工领域的应用很少。根据电化学加工低速、高轨迹精度特点，提出采用象限法设定电化学加工机器人工作区域，建立电化学加工机器人动力学优化函数，采用第三代非支配遗传算法NSGA-Ⅲ求解各设计参数最优Pareto解集，通过仿真和实验进行了动态性能测试验证。结果表明在设定工作区域内，电化学加工机器人直线轨迹精度可达0.073 mm，圆弧轨迹精度可达0.145 mm，低速工况下轨迹精度相比传统工业机器人提高近10倍。     

高超声速飞机尾喷管设计-制造与验证技术发展综述

高超声速飞机是临近空间领域的重要飞行器形式，具有重要的发展意义。尾喷管是其产生推力的主要部件，其性能和可靠性直接影响整机全局。针对高超声速飞机尾喷管技术，梳理涡轮发动机、火箭发动机和冲压发动机的尾喷管分类与技术特点，总结尾喷管工程研制与应用水平以及共性技术的国内外研究现状，并指出高超声速飞机尾喷管结构关键技术，包括优化设计技术、材料与工艺技术和综合验证技术，最后，给出了高超声速飞机尾喷管技术的重要难题以及后续发展建议。     

基于条纹投射三维测量的铆钉自动化检测技术

针对大型薄壁结构铆接点位自动化检测问题,提出了基于条纹投射三维测量的铆钉检测技术,实现了铆钉镦头尺寸特征高精度测量以及裂纹缺陷自动化识别。在传统条纹投射三维测量的基础上,引入高动态范围(HDR)纹理合成,提出二、三维结合的点云分割策略,实现铆钉尺寸特征高效提取。搭建深度学习神经网络,实现镦头表面缺陷识别。本文搭建了系统原理样机,以铆接桁条样品和标准器作为样件进行系统实验验证。结果表明:实验室条件下,该方法直径测量精度为0.040 mm,高度测量精度为0.013 mm,缺陷识别准确率可达99.30%。与传统方法相比,本文提出的方法更加易于集成,效率高,具有广泛应用价值。