四自由度串联式机械臂精度测试技术研究

针对四自由度串联式机械臂精度测试过程中关节、臂杆组件基准转移、零位标定、立方镜准直及末端定位精度测试等关键技术难点,给出了相应实施方案及解算方法。提出采用三坐标测量机-激光跟踪仪联合标定的方式解决关节、臂杆组件动、静态基准转移及复现。采用激光跟踪仪-经纬仪联合标定的方式建立整臂器上装配基准。讨论了机械臂关节零位标定流程及求解算法,给出了四自由度机械臂末端精度测试流程,并详细阐述了末端定位精度解算方法。为多自由度串联式机械臂精度测试提供了技术途径。     

基于统一产品结构树的航天器研制信息系统集成技术

本文通过深入分析卫星结构研制过程关键点和特点、对信息系统的要求等,研究项目型企业信息化建设的核心技术框架与建设实施过程,研究企业信息化建设的成功模式,结合航天器制造企业实际情况和国内外发展现状,提出适合制造企业的大型项目管理型企业信息系统模型和集成方案.     

基于Solid Edge的三维快速工装设计系统研究及应用

实践证明,Solid Edge软件能够实现工装的三维快速设计。在Solid Edge平台下,综合运用Solid Edge开发工具、Visual C++以及数据库知识,建立的以全新的KBE设计理念为先导的设计系统,具有良好的稳定性、可操作性,对于复杂工装的设计具有良好的实用性。     

基于SolidEdge的组合夹具设计管理柔性化平台研发与应用

以组合夹具设计管理柔性化定制平台为研究对象,基于业务流程特点,形成了柔性化定制平台的系统架构,进行了零组件规格参数的定义与配置、功能定制与配置、流程定制与配置等的研究与设计。实践证明,该系统有效解决了组合夹具组装的模拟性、资料的保留性、经验的继承性、使用和管理的数字化等问题,从而提高组合夹具的生产效率和柔性化水平。     

基于PDM与CAPP系统的集成技术研究

针对现有PDM与CAPP系统,采用基于SOA思想的松耦合的集成接口方式,分析了系统集成方面的核心技术,实现了以产品数据管理(PDM)系统为核心,与工艺规划管理(CAPP)系统紧密集成的基础数据平台。通过采用统一产品结构树,由PDM系统管理CAPP的工艺数据,在CAPP中存储工艺数据,实现了不同系统的数据互通,同时为实现企业各系统之间的综合集成奠定了基础。     

航天器大型构件智能制造技术探索与推广应用

智能制造作为一种新的制作模式已经成为制造业未来的发展方向,而制造业是军民融合的典型领域。为了满足航天器大型构件产品智能制造需求,本文提出一种航天器大型构件智能制造技术体系框架,探索研究了智能工艺设计、智能生产管控、智能物流与仓储、智能制造装备等关键技术,并将相关技术推广应用于其他民用制造领域,为我国军民融合的发展积累了成功案例。     

高精度展开锁定机构数字化装调技术研究

通过对展开锁定机构的轴系同轴度进行合理分解,得到三轴系之间的同轴度为0.073mm,同时展开重复精度提高了35%。设计合理的装配固定装置作为重复装配的基准,控制产品与装置之间间隙在0.02mm以内,提高装配效率和精度。通过选用合适部位作为测试基准,将参数进行量化处理,保证在重复拆装过程中轴系位置误差在0.015mm以内。     

工业机器人D-H运动学参数分步辨识方法

针对工业机器人运动学参数辨识过程中的角度误差易淹没在数量级较大的位置误差中的问题,提出一种快速有效的分步辨识方法。首先构建机器人Denavit-Hartenberg（D-H）运动学模型,其次给出参数辨识两步误差模型,最后进行机器人运动学参数辨识试验。借助激光跟踪仪进行外部测量,通过3种试验方案对比,验证了基于两步误差模型的机器人运动学参数辨识方法的正确性和有效性,且辨识精度具有一定优势。将辨识参数代替机器人原有运动学参数,进行碳纤维薄板钻孔加工,加工孔的位置度由3 mm提高到1 mm以内。     

面向大型卫星的可移动混联机器人加工技术

大型卫星结构件加工过程中面临多次吊装和转移风险,针对“卫星不动,工具移动”制造方法定位误差大的问题,提出一种可移动混联机器人加工大尺寸结构件的新方法。基于全向移动平台与机器人视觉引导相结合的粗-精定位策略,采用初步定位和精确定位的“两步定位法”提高移动式混联机器人加工的定位精度。构建可移动混联机器人加工系统,并在大型卫星结构件上开展铣削验证实验。实验结果表明：移动式混联机器人提高了卫星舱体功能面的加工精度,1 600 mm×800 mm范围内4个压紧点的加工平面度达到0.08 mm,共面度达到0.2 mm,距离公差为0.6 mm。混联机器人的高刚度特性为实现卫星舱体高精、高效的原位加工提供了可行性。