六面顶液压机铰链梁镗孔工装的设计

介绍了六面顶液压机铰链梁四排耳朵孔加工所用工装设计方案的拟定，工件的定位和夹紧，工装在机床上安装以及工装的加工、使用方法，镗杆及锥柄套筒的设计、加工、连接等内容，在普通镗床上加工出了高精度的零件。     

提高铣镗调头镗孔同轴度的对策

在铣镗床上调头镗孔时,两孔的同轴度经常达不到高精度要求。经对调头镗孔时影响加工孔同轴度的因素进行分析并采取了精心调整机床主轴与工作台面的相对位置精度;严格限止被加工孔在工作台上的装夹位置及工件调头时昕产生的定位角,倾斜角误差,避免孔加工过程中的引偏的对策。在上述措施的指导下,加工的钛合金孔,在100mm长度上,同轴度达5μm。     

用普通滚齿机加工精密小模数齿轮

介绍了用普通YM3608滚齿机加工精密小模数齿轮的方法。通过实例证实了加工的可行性与优越性;叙述了精密小模数齿轮的加工工艺选择、夹具的结构及工艺原理要点,从而有效地扩大了机床的使用范围。     

铜基粉末冶金的CBN精密切削

采用CBN刀具与高速钢、硬质合金刀具材料对铜基粉末冶金进行精密切削对比试验。利用研磨抛光过的CBN刀具加工,可以满足加工精度的需要,可使寿命提高许多。对铜基粉末冶金等软金属材料,采用CBN刀具进行精密切削是必要的,是切实可行的,从而扩大CBN刀具的使用领域。     

铍陀螺框架典型工艺

一、概述 铍是一种有色稀有轻金属,它具有比铝合金、镁合金、钛合金比重小,热膨胀适应性好等特点,是制作惯性器件理想的材料。国外自60年代起开始应用,目前已广泛采用。为了提高陀螺仪表精度的稳定性能,1980年起我所开始利用铍材料制作陀螺浮子组件中的部份零件。     

半圆菜切槽刀的加工

通过设计制造专用夹具完成半圆形切槽刀的加工，经试用完全满足使用要求，从而解决了存在多年的半圆形切槽刀的加工问题。     

非金属材料绝缘垫圈加工工艺的改进

着重介绍了非金属材料绝缘垫圈的一种加工新工艺，它与旧工艺相比降低了加工成本，提高了工效和材料的利用率。     

马达端盖镀铬标记的研制工艺

某弹道导弹控制系统的三种陀螺马达的动平衡标记,由喷A05—9漆(白或黑漆),改进为镀亮铬或铬黑铬提高了陀螺仪表的精度,提高了导弹控制系统的精度。     

大型薄壁铝合金框架的精密加工

着重介绍了某型号三轴稳定平台倾斜台的关键件──外框和内框的功用及其结构特点和加工难度，介绍了几种行之有效的工艺技术措施，如高精度基准面的选用、刮研、粗精加工与热处理匹配、高低温循环处理的应用、高精度内孔加工的安装与镗削方法、精镗高精度内孔所选用的刀具几何参数及切削用量以及外框加工的工艺路线等，并总结出四点经验体会。     

不锈钢连接件加工工艺实践

不锈钢材料因其具有强度高、刚性好、耐蚀性强、耐磨性好、适应温度范围宽等良好的综合性能以及其价格相对低廉而使在航空中的应用越来越受到制造商的欢迎。但不锈钢属于典型的难加工材料,切削加工一直是人们需要突破的难点。本文以一种用于飞机中的油管连接件为例,分析了不锈钢材料的加工特性、刀具材料选择及讨论了该零件的加工工艺。     

大型薄壁零件的车边工艺及夹具

用镟压整体共底代替拼焊共底提高可靠性。为加工整体共底的叉型环专门设计了立车夹具，并在夹具调整及产品检测等方面采取了一系列的工艺措施。经过多次车削试验，使产品达到了设计要求。     

85W—15Mo钨钼合金切削工艺

85W-15Mo钨钼合金是一种耐高温、耐烧蚀的粉末冶金材料,具有能抗热冲击和高速燃气冲刷的优良性能,可用于固体战术导弹发动机舵体,使烧蚀率保持在最低程度,以满足控制系统的需要。但是在机械切削加工极易产生碎裂、崩口和条块状剥落等缺陷,产生大量的废品。为克服切削加工的困难,选择合理的工艺文案而进行了试验,并且从刀具材料和刀具结构以及切削参数上进行了探讨。     

石墨加工工艺

通过对石墨材料理化及加工特性的认真分析，找到了在加工石墨零件时容易出现崩角、掉渣等质量问题的原因，提出了解决问题的措施与方法。     

高温合金GH4169切削工艺

较详细地介绍了高温合金 GH416 9的加工特性及加工工艺 ,着重讨论了所选用的刀具材料和刀具几何角度的设计。通过实践 ,掌握了 GH416 9的一些性能 ,解决了如深孔、复杂槽面等加工难题。     

微型减振镗刀

针对零件孔径小,精度要求高,材料为ZGCr16Ni4,硬度为HRC26～29的特点,根据提高阻尼能力,减小刀具系统振动的原理,设计制造了微型减振镗刀。刀具材料的LO_2,主偏角是取75°、前角10°左右,后角10°。并采用自制的极压切削油冷却润滑,选用合理的切削速度、切削厚度和走刀量,提高了生产率,保证了质量。     

挠性杆精密机械加工工艺

挠性杆是挠性加速度表的关键敏感弹性零件,具有结构尺寸微小,技术指标要求严格、加工精度高、成型困难、应力状态复杂,易变形等特点。挠性杆的加工方法有挤压法、研磨法及镗削法等几种,各有特点。本文介绍的挠性杆精密加工技术由镗削技术、热处理技术、检测技术三方面组成。一次镗削成型技术包括镗床选择、夹具设计、刀具刃磨技术、镗削工艺参数确定、操作方法,注意事项等几方面内容。刀具刃磨技术是镗削法关键技术。热处理分成半时效、全时效两种处理,处理规范及其在工艺流程中的次序直接与零件最终性能指标——刚度相联系。     

钛合金切削加工刀具材料选用与加工工艺方法

针对钛合金切削加工中普通刀具寿命短这一问题，结合生产实践进行了大量的切削试验，从钛合金切削加工中固有的困难入手，通过对刀具材料及几何参数选择，切削用量参数的确定，机床设备调整选择，以及冷却液的浇注等加工工艺方法进行一系列的探索，找出了合适的刀具材料和行之有效的工艺方法，具有很好的经济效益及参考价值。     

球头加工工艺及刀具

球头是型号产品中的一个关键零件,其尺寸精度、位置精度、表面粗糙度均要求非常高,经过对走刀量、吃刀深度、机床转速、刀具几何角度及设备等进行试验,摸索出了一套加工方法,使球头用普通球面车床加工,也达到了设计要求。     

影响超精密加工表面质量的几种主要因素

分析和探讨了为获取被加工材料稳定的超精密表面所涉及的几个关键技术问题，包括超精密加工机床、刀具和环境条件时表面的影响以及超高精密表面的分析计成等几个方面。简述了加工机理和各环节误差补偿，并展望了这一研究领域的未来。     

伺服阀衔铁的加工工艺探讨

论述伺服阀重要零件衔铁采用AGIE精密线切割工艺的合理性，通过传统机械加工方法与精密线切割加工工艺的对比，着重阐明采用AGIE精密线切割加工衔铁这种精密零件的优越性和重要性。