板料应力成形极限判据的有限元分析程序

为了解决在板料成形有限元数值模拟中以依赖于加载路径的应变成形极限为判据所存在的问题,以板料塑性变形时所遵循的应力应变转换关系、H ill二次厚向异性准则为计算模型,基于有限元商用分析软件DYNAFORM,开发了用于板料塑性成形工艺的以应力成形极限为判据的有限元分析程序。利用该程序分析了两种拉深件的有限元数值模拟结果,实现了用应力成形极限图作为判据对板料成形极限的预测分析。所开发的以应力成形极限作为判据的有限元分析程序为分析多道次板成形的成形极限提供了新的手段。     

TC21钛合金筒形旋压有限元模拟和工艺优化

应用有限元分析软件ABAQUS对TC21钛合金筒形热旋压工艺进行有限元数值模拟,分析了钛合金在热旋压过程中的受力及变形特性,探讨了旋压温度、主轴转速、进给速度及减薄率对筒形热旋压成形性能的影响。结果表明,随旋压温度升高,最大等效应力减小,等效应变峰值增大,过高( 890℃)或过低(860℃)旋压温度均不利于筒形件的外径圆度精度。主轴转速对等效应力应变变化影响不显著,但会影响坯料起皱和外径圆度精度,主轴转速4 r/s时最为适宜。旋压进给速度或减薄率增加,最大应力区域面积和应变峰值增大,进给速度2.5 mm/s和减薄率35%时旋压件隆起缺陷最为严重。从旋压成形质量考虑,TC21钛合金筒形旋压应以旋压温度860℃、进给速度1 mm/s、主轴转速4 r/s及减薄率20%为宜。     

基于数控单点渐进成形技术的钣金浮雕字成形

基于数控单点渐进成形技术对钣金浮雕字进行了成形研究,针对成形过程中出现的零件质量问题,分析了材料因素(材料屈强比、板料厚度)、成形参数因素(每层进给量、贴模间隙)、零件特征因素(成形字体特征的宽度、零件圆角半径)和成形方法的影响,在此基础上提出了改进措施,实现了高质量钣金浮雕字的成形.     

金属板料单点无模渐进成形数值模拟及分析

有限元数值模拟对单点无模渐进成形技术的研究起着重要的理论指导作用.本文介绍了教值模拟的基本步骤,重点介绍了圆/方锥台形件模拟轨迹的改进,轨迹环采用正逆相问方式可避免成形件发生扭曲变形.此外,基于Matlab软件编程,可快速生成不同工艺参教的模拟轨迹.最后通过多次数值模拟得出,工具头半径越小,工件成形角度越大,板料发生的等效应变就越大.结论与实验结果完全吻合.     

各向异性板料成形极限面的研究

成形极限曲线(FLD)是表示板料成形性能的重要指标。由于板料各向异性的存在,导致了使用1条FLD来表示板料整个面内的成形极限存在很大误差。通过试验分析了板料面内的各向异性对板料应力和应变成形极限曲线的影响,研究了利用三维空间的成形极限曲面代替二维坐标下的FLD来表示材料整个面内的成形极限的方法,经过分析认为板料成形极限面可以为板料成形有限元仿真提供更准确的成形极限判据。     

板料渐进成形工艺等高线图生成方法

在板料数字化渐进成形工艺中,压头的加工轨迹就是成形零件的等高线图.因此,如何生成成形零件的等高线图是该工艺的关键技术之一.本文对板料渐进戍形工艺等高线图的生成方法进行了研究,提出一种基于Matlab拟合Bézier曲面并快速生成等高线图的方法.对理论抛物面和飞机翼面的仿真研究表明,所提出的等高线图的生成方法具有较高的工程精度,而且算法简单、计算速度快,可以在不规则曲面钣金件的数字化渐进成形中推广应用.     

高精度板料半模成形新工艺

通过三个精密零件的成形实验，介绐了以粘塑性材料作传力介质的板料半模成形工艺的特点，研究了拉延过程中抗延力、压边力、容框内压的变化规律，工艺参数的控制对拉延所成败及产品质量的影响。     

材料性能对异形杯充液拉深成形的影响

板料充液拉深是成形复杂零件的一种有效方法,在充液拉深中材料的性能参数对成形结果有着直接的影响。了解哪种性能参数对充液拉深成形影响最大,有利于恰当的选择板材,得到合格的成形件。本文以异形杯成形为例,采用Dyanform软件对异形杯的充液拉深成形进行数值模拟。以零件成形最终主应变、厚度分布等为评定标准,分析了材料性能参数中的应变硬化指数n和厚向异性指数r对异形杯充液拉深成形的影响。     

高速铣削速度对TC4钛合金表面完整性影响机理

通过TC4钛合金的高速铣削加工实验,研究了铣削速度对钛合金已加工表面完整性的影响规律.利用专业金属切削加工有限元软件AdvantEdge,对TC4钛合金高速铣削过程进行了二雏模拟仿真.获得了在不同铣削速度下的温度场分布以及铣削速度对刀具前后刀面切削温度的影响规律.基于仿真结果,分析了TC4钛合金高速铣削速度对表面完整性的影响机理.结果表明:切削区最高温度位于刀一屑接触面上,距离刀尖0.01～0.02 mm的位置.铣削速度对切削温度影响显著.切削温度整体上随铣削速度增加而升高,但当铣削速度为301 m/min时,切削温度有所下降.     

基于CAE仿真的两轴柔性滚弯过程的应变分析

介绍了两轴柔性滚弯的工作原理和技术优势.为便于对滚弯过程中弹性层的受力进行分析,提出了折算弹性模量的概念,来定义柔性滚弯过程中聚氨酯橡胶随成形改变的弹性模量,并推导了聚氨酯橡胶折算弹性模量的计算公式.利用非线性有限元分析软件MARC建立了两轴柔性滚弯过程的有限元模型,模拟了板料滚弯成形加工过程,得出了在不同刚性滚直径和不同压入深度下板料与弹性层的应变分布.基于CAE的仿真分析,可以对柔性滚弯过程工艺参数的选取提供依据.     

氮气油雾介质下Ti-6Al-4V钛合金高速铣削试验研究

通过以氮气油雾作为切削介质的切削方法,应用硬质合金刀具对T i-6A l-4V钛合金材料进行了高速铣削试验,分析了铣削过程中的切屑形成、刀具磨损、已加工表面粗糙度等因素的变化。对氮气油雾介质下的钛合金高速铣削机理进行了探讨,同时通过氮气油雾介质、空气油雾介质以及干切削状况下的钛合金高速铣削对比试验,证明了以氮气油雾为切削介质进行钛合金高速铣削的可行性。研究结果表明,与空气油雾介质及干切削相比,氮气油雾介质下的钛合金切屑表面较为平整,刀具磨损与已加工表面粗糙度均相对较低。利用氮气油雾作为切削介质,是实现钛合金绿色高速切削加工的有效方法。     

基于模糊神经网络的升温超塑性成形工艺参数优化

为了解决恒温超塑性成形工艺效率低的问题，本文提出了一种升温超塑性成形的新工艺方法，并用模糊神经网络对升温超塑性胀形成形的工艺参数进行优化，得出了优化后的TC4钛合金升温超塑性胀形成形工艺的加载曲线，利用优化后的成形工艺参数进行了某航空器用TC4钛合金薄板盒形件的升温超塑性胀形成形试验。试验结果表明：与恒温超塑性成形相比，此工艺可以显著地缩短成形时间，在本文试验条件下每个零件可以缩短成形时间10min，并可改善材料的成形性，获得厚度分布均匀（厚度分布不均匀率〈8％）的成形零件。基于模糊神经网络方法进行成形工艺参数优化的升温超塑性成形方法可在实际生产中应用。     

页轮干式磨削Ti6Al4V合金

进行了Ti6A14V合金锆刚玉页轮和碳化硅页轮的磨削性能试验研究,分析了磨削用量对磨削力、磨削温度和磨削表面完整性的影响。磨削力通过KISTLER9265B测力仪测定,磨削表面温度由NIUSB-621X信号采集系统测得,磨削表面形貌和金相组织由HiroxKH-7700型体视显微仪和Quanta200型扫描电镜（SEM）观察,表面粗糙度由Mahr Perthometer M1粗糙度仪测得,表层显微硬度通过HVS—1000硬度计测定。研究结果表明：页轮磨削钛合金工件表面没有发生烧伤现象,磨削热影响区厚度小于50μm,锆刚玉页轮比碳化硅页轮更适合干式磨削钛合金。     

圆环压缩的刚塑性有限元分析与应用

本文采用刚塑性有限元法分析圆环压缩,并与上限法分析和试验结果进行比较。结果表明,采用这种方法可以计算标定曲线,计算各种润滑剂的摩擦因素和压缩状态下材料的应力应变曲线,模拟圆环的变形和摩擦面的正压力分布。 本文还通过试验,求得四种高温润滑的摩擦因素和Ti-6Al-4V在不同条件下的应力应变曲线。     

Ti-0.2Pd钛合金高温拉伸本构关系

采用高温拉伸试验,研究了Ti-0.2Pd在600～800°C,应变速率10-4～10-1s-1的高温流变行为。获得了流变应力与应变速率和变形温度的依存关系以及变形激活能Q为100.9kJ.mol-1,应力指数n为4.8。建立了Ti-0.2Pd合金热变形的理论基础。     

TIG 焊接 Ti - 6Al - 4V 钛合金薄板工艺与组织分析

为探索更合理的焊接工艺方法,作者采用TTG焊接1．2mm的钛合金薄板,分别采用焊接电流为65A、60A、50A和55A焊接四组试样,并对焊件进午亍外观分析、无损检测、拉伸性能测试、金相扫描等检测,通过对比,采用焊接电流为65A,焊接速度为173mm／min,正反面Ar气的流量为10L／min,钨极直径为Ф1．6mm,焊丝直径书1．6mm的工艺参数来焊接1．2mm的TC4钛合金较为合理。     

渐进成形在雷达天线制造中的应用基础

论述了渐进成形在雷达天线制造中的应用,包括支撑模型的制造、成形定位、以及天线的成形过程.研究表明,在正成形过程中成形工具与支撑模型之间的间隙和成形中的二次定位是影响成形质量的重要因素.关于成形质量控制问题存在两方面:(1)成形工具与支撑模型之间的间隙控制必须严格遵循零件厚度分布的余弦规律;(2)准确的二次定位.     

大型客机钣金数字化柔性精准成形技术

大型客机的研制对钣金零件的成形制造提出了新的需求,即柔性化、数字化和精准化.面对这种需求,在分析国内外发展现状和趋势的基础上,提出了合乎中国国情的大型客机数字化柔性钣金精确成形制造技术的发展思路.根据该思路,从数字化工艺设计、精确数值模拟、快速工装设计、质量控制和数字化检测等方面,分析和总结出了实现大型客机钣金数字化柔性精准成形制造的关键支撑技术.