铝合金的一种激光表面处理方法

采用短脉冲光纤激光器对铝合金表面进行了处理,研究了峰值功率、清洗速度、清洗次数对激光清洗效果的影响,分析了激光清洗后表面微观结构,研究了激光清洗后的有效期。结果表明,采用参数优化后的激光清洗铝合金工件,其表面生成的氧化膜更加致密、抗氧化性能更好,提高了工件有效粘接面积和粘接可靠性。     

固溶处理工艺对2219铝合金力学性能的影响

针对铝合金在硝盐槽中固溶热处理存在加热介质不环保、超温爆炸的问题,以2219铝合金不同厚度板材为对象,研究了空气介质加热固溶处理工艺对2219铝合金力学性能的影响。探索了其力学性能随固溶处理保温时间的变化规律,并观察了6 mm板材典型的热处理工艺:(535±5)℃/70 min固溶,(165±5)℃/960 min时效,板材显微组织的析出相呈细小弥散状分布,对合金有较好的强化效果。试验获得了不同厚度2219铝合金板材较为理想的固溶处理工艺参数。合金热处理后的力学性能达到了产品的技术指标:抗拉强度R_m≥405 MPa,屈服强度Rp0.2≥286 MPa,延伸率A11.3≥10%。2219铝合金空气介质加热固溶处理工艺技术已替代硝盐介质固溶处理技术,并在运载火箭贮箱结构件中得到成功应用。     

三元乙丙橡胶粘接工艺研究

通过粘接面处理、粘接压力、胶层厚度、胶层涂刷方式等方面对三元乙丙橡胶粘接性能进行了研究。结果表明,铝合金应喷砂后阳极化、三元乙丙橡胶生胶用乙酸乙脂擦拭、熟胶进行表面打磨;采用三次刷涂,胶层厚度控制在0.1～0.15mm;硫化压力5～10MPa是较好的粘接工艺方法。     

镀铬衬铅槽被腐蚀原因及防腐措施

通过试验和生产实践结果的分析,证明镀铬衬铅槽被腐蚀的原因不是双极性腐蚀,而是化学腐蚀,腐蚀因素存在于槽液本身。铅板在硫酸中浸泡,表面生成一种致密的薄膜,保护了Pd不受NO_-~3的腐蚀。     

无机粘接技术的应用

通过对磷酸型无机粘接剂jW—1物理性能的分析及粘接强度的测定,论证了固化温度、粘接件表面粗糙度、介质等因素对粘度强度的影响。得出了在具有套、槽接结构形式;粗糙的被粘接表面;配合间隙为0.2～0.3毫米(双面)的条件下,采用选定的粘接工艺规范能获得理想粘接效果的结论,剪切强度可达71.95～81.33MPa。总结了在生产实践中使用JW—1无机粘接剂粘接加长立铣刀、加长钻头、硬质合金盘铣刀,粘补铸件砂眼缺陷,修复废品等方面的实践经验及所取得的经济效益。     

YW—1无机胶粘剂在刀,模具制造中的应用

YW—1无机胶粘剂,在粘接刀具、模具方面的应用展示了以粘代焊、以粘代压人配合的优越性,具有广阔的应用前景。采用无机粘接要获得良好的效果必须注意调胶比例,接头形式、表面处理、胶层厚度、固化条件等。一般来说,调胶比例(尺)高,套接槽接、表面粗糙、间隙量0.5mm左右、加上烘烤强度更高。     

冷热循环处理对强力内旋压筒形件尺寸精度的影响

强力内旋压是制造高精度薄壁筒形件的先进成形方法,旋压后尺寸精度的控制一直是困扰生产的主要问题。文章研究了强力内旋压5A06铝合金筒形件的尺寸控制技术,测量了试验件外表面残余应力,介绍了成形后各个不同处理状态下圆筒直径的变化情况。结果表明采用冷热循环稳定化处理工艺可以有效地控制内旋压工件的尺寸稳定性。     

推进剂药柱界面粘接优化工艺

为了提高某推进剂药柱界面粘接的可靠性,对粘接工艺进行了优化:调整工艺流程,改变JX胶粘剂的固化条件,使用表面处理剂,测试了界面粘接强度,完成了发动机的工艺试验。对粘接好的产品进行了振动、冲击、离心等环境试验及火箭撬试验。结果表明,优化工艺后,可以获得良好的粘接强度和工艺性能,能够满足使用条件苛刻的带NBR绝热套推进剂药柱与发动机壳体之间的粘接,达到总体技术要求。     

省工省力 安全可靠 气压沉箱式掏熔盐器投入使用

硝盐槽是板金车间用于铝合金件生产过程中施行热处理工序必不可少的设备。为保证硝盐熔液质量每隔三至五年就得将熔盐掏出来,对槽体和槽液进行检修与化验分析,以确定能否使用。     

大气等离子体处理对三元乙丙绝热层表面性能的影响

为解决三元乙丙(EPDM)绝热层机械打磨效率低、噪音大、粉尘多，以及溶剂清洗带来的安全、操作人员的健康等问题，探究大气等离子体处理技术取代机械打磨的可行性。运用大气等离子体对EPDM绝热层进行表面处理，通过傅里叶红外光谱、扫描电子显微镜-能量色散谱仪、表面能测量仪对处理前后EPDM绝热层表面形貌、化学元素组成和表面润湿性进行表征，采用万能材料试验机对处理前后EPDM绝热层和衬层的界面粘接性能进行测试。实验结果表明，等离子体处理后的EPDM绝热层表面新增含氧基团，表面氧元素含量增加，表面形貌更加均匀，表面能由25.43 mN/m升高到43.06 mN/m, EPDM绝热层/衬层的界面粘接强度由1.89 MPa提高到2.16 MPa,证明了大气等离子体处理技术取代机械打磨具有可行性。     

聚氨脂胶粘剂在大型异型舱体粘接中的应用

论述了聚氨酯等胶粘剂的粘接机理，对影响胶粘剂粘接性能的主要因素进行了分析，针对大型异型舱体结构特点，经试验验证了所选舱体粘接接头型式及所选聚氨酯胶粘剂的性能特点，着重阐述了舱体粘接前的表面处理、胶粘活性荆底涂的控制、粘接的流动性及浸润（标准术语为“浸润”，下同）性等施工方面的重点控制环节，摸索出了一整套大型异型舱体粘接工艺。     

固体发动机壳体一绝热层粘接检验试验和接收准则

大力神34D的固体助推器因接头处绝热层脱粘引起烧穿致使试飞失败后,提出在粘接界面机加一个“J”型槽来修正,对此结构进行了检验试验,并分析了其飞行条件下的应力,从而确定绝热层粘接界面所容许的“J”型槽最大深度为6.35mm.     

2A12铝合金中温化学镀Ni-P镀层的工艺研究

为解决2A12铝合金表面耐蚀性差和高温化学镀成本高、镀液不稳定且易分解的问题,提出了在其表面进行中温化学镀Ni-P镀层的工艺方法。本文研究了镀液p H值和温度的变化对镀层表面形貌的影响,并对镀层厚度、热处理后镀层表面硬度及耐蚀性等方面进行了研究,从而确定了中温化学镀Ni-P镀层的可行工艺方案。当镀液p H值为4.5,镀液温度为70℃时可获得较好的镀层表面形貌;镀后400℃热处理保温2h后,镀层硬度可达408HV;铝合金自腐蚀电位由施镀前-0.96V提高到-0.55V,耐蚀性得到提高。     

无机粘接技术的应用

用氧化铜粉末加浓缩磷酸配成粘结剂,可在常温下随时调配使用,为保证获得较好的粘接性能,粘接剂原料的准备及配方是重要因素,对被粘接工件的结构形式(套接和槽形接),表面的要求,配合间隙等都提出了相应的要求。在多项应用实例中,钢丝钻头对接粘接是大胆而且成功的一例。     

基于均匀设计的钛合金化铣工艺研究与应用

化学铣切是一种能使表面形状复杂、加工精度要求高的零件达到加工要求的表面处理方法.简要介绍了钛合金化学铣切的工艺方法,阐述了化学铣切的反应机理,并在均匀设计试验的基础上讨论了化学铣切温度和溶液配方对钛合金产品化学铣切质量的影响.通过实验数据回归分析确定了最优的化学铣切工艺方案,分析表明验证结果与理论是相符的,可应用于实际生产.     

铝合金砂铸件镀前浸渗处理

铝合金砂铸件经机加后往往暴露出针孔、疏松、气孔、砂眼等疵病,电镀过程中,槽液渗入,腐蚀,产生腐蚀疵病,为此,选用以可聚合丙烯酸类为主体的浸渗剂浸渗并作催化处理后聚合成不熔不溶的固体物质堵塞微孔,在镀铜、银和氢氧化铍后分别作盐雾试验、抗大气试验,试验证明:当缺陷直径不大于φ0.8mm时,浸渗封闭对防止镀后腐蚀具有明显的效果。     

固体火箭发动机钢壳体与硅橡胶基外防热涂层间用界面处理剂工艺及性能

为了从本质上提升钢壳体基材与硅橡胶基涂层间的粘接力,基于钢壳体发动机外表面物化特性以及硅橡胶基涂层材料组成、反应特性,研制了以有机硅化合物为主要组分的界面处理剂,采用FT-IR对界面处理剂的化学结构进行了归属。研究了界面处理剂的贮存时间、浓度、固化时间、固化温度以及耐有机溶剂等工艺性能。采用钢粘接试件对界面处理剂涂覆后的钢基材与硅橡胶基外防热涂层间粘接强度进行了研究。界面粘接强度测试结果表明,粘接强度2.0 MPa,大于未涂覆界面处理剂时的粘接强度1.2～1.3 MPa。动态电弧风洞试验结果表明,界面处理剂的涂覆可有效保证钢基材与硅橡胶基外防热涂层间界面粘接可靠性。界面处理剂在某型号发动机上工艺扩大试验表明,涂覆有界面处理剂的涂层体系粘接性能稳定、可靠,满足固体发动机的使用要求。     

铝合金和不锈钢低温软钎焊工艺试验

通过对环路热管结构中的铝合金和不锈钢异种金属低温软钎焊试验研究,采用锡基钎料配合活性钎剂,将铝合金表面进行预镀镍处理,镀镍层厚度10μm左右,钎焊间隙为0.2～0.5mm,钎焊温度220℃,能够获得质量和传热性能满足要求的热管钎焊结构。     

金属半膜橡胶防热层粘接技术研究

对TA1金属半膜的防热层粘接工艺进行了研究,从粘接方案选择、隔热材料选择、胶粘剂选择、粘接试验及试验验证等方面进行了分析与研究。研究表明：9621橡胶可以作为TA1金属半膜的隔热材料,2种材料可以用DG-2环氧胶粘剂进行热硫化粘接。带有防热层的TA1金属半膜可以耐受短时（240s）〈500K的温度,半膜内部的液腔温升几乎为零,有效防护了高温对半膜内部液体的不利影响。     

三元乙丙橡胶的低温等离子体表面改性

运用低温等离子体处理三元乙丙橡胶(EPDM),进行表面改性。通过扫描电子显微镜(SEM)、接触角测量仪,对三元乙丙橡胶处理前后的表面形貌和润湿性进行表征;采用电子万能试验机,对三元乙丙橡胶改性前后的力学性能和粘结性能进行测试。实验结果表明,处理功率为4 kW,工作气体流量为0.8 L/min,处理时间为20 s,以此作为工艺参数,运用低温等离子体,处理三元乙丙橡胶后,接触角减小了86%,剪切强度提高了142.6%,扯离强度提高了98.2%,而且三元乙丙橡胶通过低温等离子体处理后的粘接强度为通过手工打磨处理后的粘接强度的2倍。