集成化设计质量管理平台

在分析现代产品设计过程及其特点的基础上,对产品设计质量管理所涉及的内容和方法进行了分析与研究,提出了一种集面向产品设计各阶段的宏观描述和面向产品设计过程内循环的微观过程为一体的设计质量管理模型,并基于此模型构建了集成化的设计质量管理平台体系架构。本文介绍了集成化设计质量管理平台的总体框架和系统实现方法。     

质量控制方法细化在航空发动机设计中的应用

对航空发动机设计过程中的质量控制方法进行了分析和研究。提出了通过质量控制方法细化来有效提高发动机设计水平的想法,并通过开发和应用质量管理系统实现细化质量过程控制的目的。该系统的使用提高了工作效率和产品设计质量,验证了这一设想的有效性和可行性。     

设计更改统计分析在航空产品设计质量过程管理中的应用

探讨了设计更改统计分析对产品设计质量的影响，论述了利用数理统计分析方法和质量分析工具对影响产品设计质量的设计更改进行评估的过程，并提出了改进措施和意见，进而提高了产品设计质量。     

基于保质设计方法的产品开发决策研究

质量保证设计(DFQ)是将质量保证和质量管理融入到产品设计中的一种新的设计方法。探讨在质量保证设计思想指导下产品开发设计策略和产品概念设计决策过程,建立了产品概念设计方案的评价指标体系和基于模糊优选理论的决策模型。     

运用产品设计质量工程技术提升航空发动机质量

通过分析传统航空发动机设计与质量控制存在的问题,提出以产品设计质量工程技术提升航空发动机质量的解决思路和设计流程,并对相关设计质量工程技术做了简单介绍.     

基于仿真的机械产品设计系统

分析了现有CAD/CAE方法与产品设计的需求差异,指出:首先,性能分析与设计是机械产品设计的核心;其次,集成了CAD/CAE技术的产品设计应该是以CAE为中心的设计过程。提出了基于仿真的产品设计方法,构造了一种面向性能的产品设计系统。     

结构设计辅助指导系统的实现

针对产品设计中设计与工艺存在脱节的现象,成功建立了基于C/S(Client/Service,客户端和服务器)模式系统架构的结构设计辅助指导系统,该系统有效提高了结构设计的效率和产品设计的质量及工艺性.在对系统所要实现的功能和流程进行分析的基础上,详细介绍了系统基础模块和应用模块的内容及其实用价值和意义.该系统的开发不仅对结构设计的整个过程能够起到很好的指导作用,而且对其他设计行业有一定的参考价值.     

基于关键质量特性的产品保质设计

 在明确质量特性概念基础上,提出了质量特性(QCs)的三层结构及其技术内涵,给出了关键质量特性(KQCs)概念;给出了产品关键质量特性演化模型与演化活动;结合产品设计过程,建立了基于关键质量特性的产品保质设计(DFQ)活动链与模式;基于质量屋给出了完整的关键质量特性提取方法;在产品功能和结构树基础上,应用公理化设计（AD）中功能与结构域映射理论建立了关键质量特性关联树,并在分析噪声因素和统计故障模式的基础上,基于粗糙集理论和模糊逼近于理想的排序方法(Fuzzy TOPSIS)提出了关键质量特性关联树节点的质量关联权重计算方法;提出了关键质量特性关联树节点的关联权重评定方法;将基于三维CAD的方案外形评估与基于虚拟样机的方案性能仿真引入保质设计质量评价活动中。最后通过案例应用验证了所提理论与方法的正确性与有效性,为产品保质设计提供了一种可行的系统化的实现方法。     

先进制造环境下质量控制的理论与方法

分析介绍了AMT环境下质量控制的新特点及其主要的理论与方法,其中包括统计过程控制(SPC)、统计过程诊断(SPD)、统计过程调整(SPA)、质量方法论、集成质量系统(IQS)、面向质量的设计(DFQ)、虚拟环境下的质量保证技术以及质量控制的自动化与智能化技术。     

基于Web技术的综合设计平台及其关键技术

本课题提出了建设飞行器的综合设计平台。该平台以产品设计流程及其数据管理为核心,集成各种现有系统及工具软件,完成产品设计分析及过程管理。     

航空发动机维修技术进展与展望

航空发动机是为航空装备提供动力的装置,维修保障是保障发动机完成服役周期的重要阶段。随着航空发动机维修产业的不断发展,为满足未来大批量、高质量、高效率的维修需求,发动机维修技术也在不断提升和发展。本文简要介绍了航空发动机维修发展历史;从故障检查、整机清洗和整机装配三个方面综述了航空发动机整机维修技术的研究进展,从再制造发展、关键技术和技术开发流程三个方面阐述了航空发动机再制造进展;并对航空发动机维修和再制造技术的未来发展进行了展望。     

支持产品设计信息管理的"参数面"模型

在研究产品设计和产品设计过程的基础上,建立了支持产品设计过程动态管理的参数面模型。对产品设计的参数组织和管理进行了深入研究,给出了参数面模型支持下的应用实例。     

飞机设计域向工装域映射机理研究

为提高某飞机制造企业产品设计、工艺规划和工装设计的协同设计效率和响应速度,对三者之间的映射机理进行研究。首先依据企业需求,定义飞机设计域、工艺域和工装域的信息构成;然后,明确飞机设计-工艺-工装之间的有机联系,构建基于多色集合理论的分层映射模型,给出映射模型的建模原理和建模流程,从而实现飞机部件从设计特征到工装概念设计特征的映射;最后,开发了相关设计工具并在该公司某机型舱门骨架的装配工艺规划和工装概念设计中进行应用验证,为实现飞机设计-工艺-工装的一体化设计奠定了理论基础和实践基础。     

定子铁芯叠装的固的可靠性设计探索

从具体讨论定子铁芯叠装的可靠性设计谈起，提出了产品要获得良好的固有可靠性，是由产品总体设计、制造工序设计、工序间相互配合设计综合决定的。     

磁力研磨法去除燃油喷嘴积碳的试验研究

针对燃油喷嘴大修再制造中积碳难去除的问题。利用扫描电子显微镜（SEM）分析喷嘴表面积碳的微观形貌和成分组成，为磁力研磨技术去除积碳方法的确定和工艺研究奠定基础。从旋转磁场的产生原理、磁针在磁场中受力和磁针在磁场中运动三方面综合分析了磁力研磨法的材料去除机理。采用电磁研磨装置对喷嘴进行积碳去除试验，运用响应面分析法分析旋转磁场转速、磁针的型号尺寸和研磨时间的交互作用对材料去除量和表面粗糙度的影响规律，确定试验的最佳工艺参数。最优的工艺参数为：磁针型号尺寸Ø0.8 mm×5 mm，旋转磁场转速1 000 r/min，研磨时间40 min。通过微观形貌的观测以及表面应力检测分析，综合评价研磨后的喷嘴表面质量。结果表明，研磨后的喷嘴表面积碳基本去除，表面光滑，残余应力明显下降，金相组织完好。经过专业测试，研磨后的残余积碳小于技术要求规定值。采用磁力研磨技术，可以有效去除燃油喷嘴表面积碳，去除效率高，技术环保，满足绿色再制造的要求。     

提高机载电子产品的可靠性——某告警系统的故障分析

介绍电子产品设计时元器件选用对系统可靠性的影响。结合实际案例,总结并强调在电子产品设计时的元器件选用应从质量等级入手,充分进行降额设计和热设计。阐明合理选用元器件是实现电子产品系统设计高可靠性水平的基础。     

产品并行设计过程基本要素研究

为了对产品并行设计过程进行有效地管理、规划、协调和控制,建立了产品并行设计过程体系结构,分析了产品并行设计过程的特点,对产品并行设计过程所必需的既完备而又不冗余的W 2H基本要素做了必要的描述,对如何利用这些要素对产品并行设计过程进行跟踪管理进行了分析和研究。     

面向大规模定制的产品设计的一种模型

 大规模定制 (MassCustomization)环境下对产品设计的基本要求是模块化,通过模块化构件重组快速设计个性化产品,这对传统的产品设计方式提出了挑战。给出一种大规模定制环境下的产品设计模型,通过逐层分解产品的物料清单 (BOM)和工序集,动态计算个性化产品的最终物料清单、工艺路线以及对相应生产资源的需要,并且这种产品设计模型符合适合准时制 (JustInTime)生产方式的需要。     

动压马达半球零件表面微观工艺特征对 产品设计原理的影响研究

零件加工过程的工艺因素都会给零件表面及表层带来(留下)特有的微观特征,这种微观特征与产品设计原理和零件性能特性要求的匹配性对高精度惯性产品的固有性能会产生至关重要的作用.首次在惯性仪表制造体系中引入了零件表面微观工艺特征性概念,以解决仪表精度提高和合格率问题.采用微观工艺特征分析方法思路,从产品设计技术特征(原理特征和性能特征)角度,从更微观、更微小的细节去识别、分析加工合格的零件存在的某些特征状态.初步分析了动压马达半球零件加工表面存在的两类微观特征可能导致惯性仪表生产合格率低、参数稳定性差的影响机理和特征形成的制造因素,提出了改变和完善产品制造工艺设计的思路.