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介绍了T250钢大直径薄壁圆筒旋压工艺试验过程,讨论了试验过程中圆筒堆料、鼓包等问题产生的原因及其解决措施,确定了强力旋压四道次、不进行中间固溶处理的工艺路线及各道次旋压工艺参数,能够加工出质量基本满足技术条件的旋压圆筒。 相似文献
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发动机收敛段内壁采用卷锥筒、对焊、胀形工艺,存在着焊缝材料强度低,胀形后焊缝处壁厚减薄量超差的问题。废品率高,潜在质量差。为此做强力旋压、胀形工艺试验。强力旋压有一次成型,二次成型方案。一次成型试验起旋后在距小端60~90nm处屡次产生龟裂,甚至断裂。因此,未作进一步试验;二次成型试验采用的过渡模胎的半锥角定为30°,二次旋压模胎的半锥角仍为12°, 前、中、后共三次消除冷作硬化热处理,零件顺利成型。又通过试验在胀形、热处理、校形工艺及一次胀形成型工艺中选择了前者,型面与样板的间隙<0.15mm。零件达到并超过了图纸的技术要求。 相似文献
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通过对旋转曲面空心旋压成型工艺的特征分析,建立了理想约束条件下薄板曲面塑性变形过程的数值模型,初步探讨了曲面精度控制的工艺途径。在对铝合金材料抛物面天线精密旋压成型过程曲面撕裂危险区的计算与分析的同时,优化了板料拼焊工艺,在生产中取得了良好的效果。 相似文献
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超长薄壁带台阶筒体在其加工上有较大难度 ,是适合用强力旋压加工完成的典型零件。通过工艺攻关 ,制作旋压工装 ,确定旋压方式、旋压方案、合理的旋压参数 ,旋压出了合格的筒体制件。该工艺方法已运用于正常的批量生产 ,制件精度良好 ,符合所有要求。 相似文献
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筒形件模环旋压隆起和旋压力的有限元模拟分析 总被引:1,自引:0,他引:1
在分析筒形件强力模环旋压工艺变形特点的基础上,采用三维弹塑性有限元法对筒形件模环旋压进行了数值模拟,分析了旋压成形时的应力分布、旋压成形中的隆起现象及工艺参数对隆起和旋压力的影响.结果表明,在所描述的工艺条件下,采用成形角为20~25,牵引速度范围为0.4~0.6mm/s是合理的.模拟分析结果为模环旋压工艺参数的优化提供了依据. 相似文献