进气道口盖成型与装配工艺

某型号导弹进气道弹射分离口盖的制造难点是唇口硅橡胶成型、壳体成型和装配协调。通过优化唇口橡胶产品设计结构 ,采用 GX2 - 5 0硅橡胶胶料并优选硫化工艺参数 ,使成型件合格率达到 10 0 %。设计玻璃钢壳体成型模时考虑零件成型和脱模方便 ,并根据型面要求和分型面选择的特点合理设置了加工基准 ,以便于数控加工成型。通过设计专用夹具 ,采用工艺补偿方法 ,使口盖最终装配精度达到设计要求。     

提高铝合金壳体制造质量的途径

分析了铝合金大型壳体的材料性能、产品结构特性,介绍了壳体制造中主要工艺环节及壳体基础件的热处理强化、熔极脉冲弧焊的应用、端框与蒙皮的定值偶配法加工、整体化铣一次成型以及壳体公差的分配、基准的选择等一系列行之有效的工艺方法。     

红外热像仪防辐射罩冷挤压成形技术研究

星载红外热像仪防辐射罩为多台阶锥筒形薄壁零件,材料为较软的铅质材料,加工难度较大。为了解决加工成形的难题,对各种加工方法(切削、拉伸、旋压、冷挤压)进行了分析、对比和试验验证,最终采用冷挤压技术解决了防辐射罩加工成形的难题,而且加工成形的防辐射罩满足各项技术要求,加工成品率很高,材料消耗小,成本低,效果良好。     

数字化技术在壳体类航天产品制造过程中的应用

通过对壳体类航天产品制造过程中数控加工技术的研究,从优化数控程序、改进刀具结构、改变切削方式等三个方面,详细阐述了如何利用先进的CAM软件、VERICUT仿真软件、轻载高效的深孔钻削方式来突破壳体类零件的加工瓶颈,达到壳体类零件在数控加工过程中的高质量、高效率、低成本目标。     

冷挤压成型在阀芯生产中的应用

从工艺方案和模具设计原则等方面探讨了冷挤压工艺应用于阀芯生产的原理与优势,介绍了一种典型阀芯的冷挤压工艺试验结果。试验证明采用冷挤压成型工艺能够解决影响阀芯密封性和产品质量稳定性的塑料与金属脱离等问题。     

后封头整体模压工艺研究

在纤维发动机壳体缩比件研制中,后封头整体成型工艺是其关键的技术难点之一。介绍了后封头的结构特点,产品的模具设计,以及整体模压封头成型的工艺技术。     

QC工具在尾段壳体铸件研制中的应用

通过QC质量工具的应用,对方案的提出和筛选、对策的制定和实施等过程进行科学的管控,成功研制了一种尾段壳体铸件。该铸件具有高力学性能、高尺寸精度,并具有优良的内部质量和表观质量,能满足某型号对舱段壳体的性能要求,解决了目前该舱段壳体采用锻件加工成型的生产成本高、周期长等问题。     

预浸缠成型的碳纤维固体火箭发动机试验壳体

介绍了预浸法缠绕成型碳纤维固体火箭发动机试验壳体所用的树肥基体及性能，预浸带成型工艺，试验壳体成型工艺参数及性能。试验结果表明，试验所选用的树脂基体与碳纤维匹配性较好，预浸带的制作工艺和试验壳体的成型工艺参数是合理的，试验结果的理想性说明该工艺路线可行，Х１５０ｍｍ试验壳体和Х４８０ｍｍ试验壳体的ＰＶ／Ｗ值分别为３４．０ＫＭ和３１．３ＫＭ，壳体环向纤维强度转化率分别为８２．８％和８０．４％，达到了     

H62黄铜零件冷挤压前的热处理

通过对一个黄铜制产品零件在冷挤压前进行的软化运火试验,确定了其最佳退火工艺规程为660±10℃和3—6h.实践证明,选择冷挤压加工方法,既提高了零件的加工质量,又减少了金加工工作量和总工时.     

碳纤维缠绕壳体芯模及成型工装设计

对某缠绕壳体芯模形制的选择及芯模成型工装的设计进行了分析和探讨,提出了金属骨架石膏面层可拆卸芯模成型设计方案。通过对芯模金属骨架和刮刀的精心设计,重点考虑芯模骨架组装和可拆卸以及装配制造精度,解决了石膏芯模刮制成型技术问题,实现了缠绕壳体内型面及尺寸的精确控制。     

蒸馏水介质中钛合金的电火花加工

介绍了钛合金加工以及电火花加工的特点。通过对工作液介质、电极材料和形状及脉冲电源参数的摸索和试验，成功地解决了钛合金材料的作动筒、壳体的电火花成型加工难题，大幅度地提高了生产加工效率。对蒸馏水介质电火花加工进行了初步研究，分别从加工速度、工件表面粗糙度、电极损耗等方面对蒸馏水与煤油介质电火花加工进行了对比。     

某碳纤维复合材料发动机壳体设计研制

介绍了某直径400 mm碳纤维缠绕复合材料发动机壳体的设计研制。根据该发动机的结构,以石棉/丁腈橡胶为壳体绝热层材料,用网格法建立了封头和筒段等结构层的模型,并给出了发动机的纤维缠绕壳体壁厚和层数设计结果,以及芯模制作、壳体绝热层成型和壳体裙装配等主要成型工艺。工作压力、气密和爆破等水压试验结果表明,所设计的碳复合材料发动机壳体满足性能要求。     

计算机在复合材料加工工艺中的应用

讨论了计算机在复合材料成型工艺和后加工工艺中的应用。简述了对原材料质量控制、成型设备、成型模具设计制造以及在后加工中的钻孔、连接、修补、切割等应用情况。     

超薄壁壳体加工技术取得突破

据中国航天新闻网2009年8月26日报道，中国空间技术研究院通过大量研究工作，于近日研制成功了新型原理薄壁壳体加工工装，突破了超薄钛合金壳体类零件制造的技术瓶颈，取得了阶段性成果。该原理薄壁壳体加工工装克服了由于超薄壁工件内壁与工装贴合不好，存在间隙的部位，从而造成在切削力等外力作用下变形而导致壁厚一致性差的问题，提升了半球零件壁厚一致性，实现了超薄工件的车削加工。     

超硬铝合金整体精车加工成型壳体及其轴压稳定性研究

本文首先简要讨论了飞行器壳体采用超硬铝合金材料、整体精车加工成型设计出优点，它对小尺寸再入飞行器设计有重要意义和应用价值。接着对超硬铝合金ＬＣ４整体精车加工成型壳体进行较详细的研究。给出了六个试件的轴压试验结果，并用小样件统计方法进行了统计分析。试验结果表明：与过去试件的试验结果相比，临界应力系数提高近一倍。散布度明显减小。对临界应力系数给出的强度变差系数值和概率下限值可供设计使用。     

复合材料固化监测新方法及在固体发动机缠绕成型中的应用

概述了复合材料现有的固化监测方法,着重论述了机械阻抗分析式和光纤传感式两种固化监测的新方法的工作原理,结构特点及在固体发动机壳体缠绕成型固化中的应用。     

整体舱段壳体的工艺设计与加工

以某一整体舱段壳体加工为例,通过对整体舱段壳体的结构及材料加工性能的分析,合理编制整体舱段壳体加工工艺流程,对加工过程中变形等质量问题产生的原因及加工难点进行研究,采取合理的工艺措施,成功解决了整体舱段壳体加工的一系列技术难题。     

复合材料壳体固化过程温度场数值分析

为解决固体发动机复合材料壳体固化成型过程中由于加热不均和固化不均导致的脱粘分层等质量缺陷问题,综合考虑了树脂的固化反应特性、固化炉内的热空气流动特性、复合材料物性参数的时变特性、模具和辅助材料的影响及其物性参数的时变特性,建立了壳体固化成型过程的热-化学耦合数学模型,数值模拟了固化过程中壳体温度的变化历程,获得了壳体固化过程中温度的变化规律。研究结果表明,模拟结果与测量结果的误差小于1.5%,表明所建立的模型能对壳体固化过程温度场进行较为准确的预估;壳体固化过程中没有出现放热峰,表明树脂的固化反应热对壳体固化过程影响微小;壳体固化过程中,最低温出现在临近接头区域。     

固体火箭发动机壳体真空电子束焊接

固体火箭发动机壳体的制作工艺,板材滚卷冲压成形—氩弧焊组装工艺,其制成品——壳体的纵缝易产生应力集中而破坏;带材螺旋卷滚成形—氩弧焊组装工艺,其难点在于壳体的焊后热处理变形问题;近期采用板材强力旋压或数控加工成形—真空电子束焊组装工艺加工制作壳体并利用高分辨率微焦点软X射线照相技术解决真空电子束焊焊缝的质量检测问题,导致固体火箭发动机壳体制造工艺的重大变革,使壳体质量得到显著的提高。     

混杂复合材料的成型工艺及在固体发动机上的应用

介绍了混杂复合材料的类型和混杂纤维与基体的相容性，分析了纤维混杂对复合材料性能的影响，通过实验论述了混杂复 材料固体发动机壳体和裙的设计方法、成型工艺及试验结果，对几种新型壳体缠绕成型工艺进行了讨论，提出了在固化发动机上应用混杂复合材料的建议