机器人钻铆系统铆接单元及工艺技术

分析铆接工艺,结合机器人钻铆特点,确定自动铆接单元的工艺方案,突破机器人钻铆系统铆枪匹配、铆枪进给、上钉顶铆等关键技术。机器人自动制孔之后,自动铆接单元可以完成送钉、顶铆、铆接等功能,有效提高钻铆效率。     

基于ZigBee无线传感网络的数据采集系统设计与实现

手持铆枪在装配领域仍然被广泛应用。在不改变其结构的基础上,将具有应变、位移检测功能的无线传感网络引入手持铆枪,实现基于ZigBee的无线数据采集系统。在对铆枪总体进行介绍的基础上,分析了数据采集系统原理及其实现方法;最后,通过试验验证系统的稳定性。采集的铆接过程应变、位移等信息能为铆枪系统优化设计、在线质量检测等提供可靠的数据依据。     

SM—A型特种手铆钳

在铆接装配工艺中,至今所用的铆接工具,仍然以传统的锤击式风动铆枪为主。这种铆枪存在以下缺点:1.需要二人操作;2.铆接质量不稳定,特别是对不开敞结构很难铆接;3.噪音大,劳动条件差;4.需有压缩空气作动力源,操作不方便。     

基于电磁发射技术的新型电磁铆接设备与工艺研究

针对手工和自动化电磁铆接应用,将电磁发射的机理引入电磁铆接领域,通过该技术在电磁铆接设备的具体实现,研制了电磁铆接设备。所研制铆接设备可使铆枪的金属冲头在磁场中持续加速,获得最大的动能后撞击到铆模上,实现铆接。铆接同样规格的铆钉和安装螺栓需要的电容储能大幅度减少,因此放电时通过线圈的电流也大幅减小。可以大幅提高能量利用率,电源和铆枪体积小、重量轻、发热小、易于操作、更安全,便于实现自动化铆接。     

锥形件结构的半自动化电磁铆接托架

分析了航天锥形件结构普通铆接方法存在的问题,提出采用电磁铆接技术具有一定的优势。针对手工电磁铆接和自动化电磁铆接的不足,提出了电磁铆接技术在航天锥形件结构装配应用中的工艺方法,设计了半自动化电磁铆接系统托架的结构和工作流程。该系统关键技术包括铆枪和顶铁自动对中、工件精确角度自动调整及铆枪减振系统设计。最后,对半自动化电磁铆接托架可以解决手工铆接出现的问题进行了总结。     

电磁铆枪放电线圈散热系统研究

分析了现有电磁铆枪放电线圈存在的问题 ;通过试验对不同制冷方法的散热效果进行了分析 ,设计出以压缩空气为制冷源的散热系统 ,并对线圈结构进行了改进     

铆模倾角对铆接质量的影响研究

 电磁铆接(EMR)作为一种新的铆接工艺方法,可以使铆钉在铆模型腔内一次完成镦头成形。为了研究铆模构型对EMR质量的影响,通过数值模拟和试验对不同倾角铆模铆接的铆钉镦头、干涉量和残余压应力进行了研究分析。设计疲劳试验对不同倾角铆模铆接的试件进行验证和分析。研究结果表明:铆模倾角对干涉量有较大影响,倾角越小,干涉量越大;采用66°铆模倾角可以实现较理想的干涉配合,接头疲劳寿命最长。     

热铆与拉铆

在六十年代,航空发动机上的许多铆接工艺渐渐被焊接所代替。但随着航空发动机的发展及新型高温合金材料的出现,为适应新型结构以及维修、更换、延寿的需要,在现代航空发动机的制造过程中,铆接技术又有了新的应用和发展。在斯贝512发动机的测绘及斯贝MK-202发动机的试制中,我们不仅发现铆接量多,而且铆接种类也较齐全,除冷压铆外,还有热铆、盲铆等特种铆接。现仅就热铆与拉铆工艺介绍如下:     

自动钻铆环境下铆接工艺研究

<正>以研制、引进等多种方式,自动钻铆技术在国内的应用已普遍展开。但由于实际生产应用经验的不足,在新的环境下铆接工艺仍多沿用传统的老方法来确定,这影响了先进的自动钻铆系统的作业效率。本文旨在通过分析传统铆接与自动钻铆不同环境下的铆接特点,探索新环境下铆接工艺的解决方法,为自动钻铆系统的应用提供可行的工艺方案。自动钻铆技术自20世纪50年代开始,通过不断吸收新兴技术,已经逐渐发展成为一门综合多学科、多技术的专用技术。目前,自动钻铆技术已经实现了钻孔、插钉、铆接全过     

仿真技术在飞机自动钻铆中的应用

自动钻铆中仿真技术的应用,可预先发现钻铆过程中因运动机构复杂导致的干涉碰撞,同时结合对钻铆路径和工艺过程的模拟,减少自动钻铆生产准备时间,节约装配成本.在分析自动钻铆仿真关键技术的基础上,基于CATIA进行二次开发建立了自动钻铆运动仿真系统,实现了钻铆过程中的干涉碰撞检查.     

自动锤铆与手工锤铆铆接力学性能研究

本文通过有限元仿真方法分析锤铆过程中铆钉成形规律,结合铆钉剪切试验、拉脱试验方法对比分析自动锤铆和手工锤铆铆钉力学性能,得出了自动锤铆工艺性能优于手工锤铆的结论。     

复合材料壳段自动钻铆技术研究

拉铆型环槽铆钉广泛的应用于航天复合材料壳段装配,实现其自动钻铆对提高复合材料壳段的装配效率及装配质量具有重要的影响。本文在概述了环槽铆钉拉铆原理的基础上,综述了国内外关于自动钻铆技术的研究和发展概况,以自动钻铆设备供应商为代表,介绍自动钻铆技术的最新发展,并对常见的自动钻铆系统工作特点及效果做了系统分析,针对复合材料壳段装配特点提出一种自动钻铆技术方案,为实现复合材料壳段的自动钻铆奠定基础。     

飞机机身壁板自动钻铆离线编程过程优化研究

自动钻铆离线编程是自动钻铆技术应用关键环节之一,离线编程质量与效率将直接影响飞机壁板的生产制造周期。研究分析了当前飞机机身壁板自动钻铆离线编程过程,针对目前飞机机身壁板自动钻铆离线编程过程效率低下、编程质量不高的现状,提出了一种飞机壁板自动钻铆快速离线编程方法,该方法优化了自动钻铆离线编程流程,同时针对自动钻铆离线编程过程数据处理繁琐、工作量大的问题基于CAA二次开发技术实现了离线编程过程数据的批量化处理。基于该自动钻铆离线编程方法可大幅提升当前飞机机身壁板自动钻铆离线编程质量与效率。     

飞机数字化装配自动钻铆技术及其发展

简述了国外自动钻铆技术发展历程,介绍了我国自动钻铆技术的发展现状,简要分析了自动钻铆技术工艺过程,指出自动钻铆技术在保证飞机制造寿命、提高装配效率等方面的意义;对自动钻铆关键技术组成,如柔性工艺装备技术等进行了概述分析.针对国内飞机自动化装配尚处于起步阶段的现状和大飞机研制生产的需求,提出了我国自动钻铆技术向数字化、柔性化方向集成发展的建议.     

GFRP与铝合金叠层低损伤压铆工艺参数研究

为解决玻璃钢(GFRP)与铝合金叠层压铆过程中对GFRP层的损伤问题,对典型GFRP/铝合金叠层开展了2A10材料Φ4 mm铆钉在不同大小预制孔和压铆力下GFRP材料损伤情况的有限元分析,得到了实现低损伤压铆的预制孔大小及压铆力范围;根据仿真结果开展了叠层压铆试验研究并对试片进行了无损检测、剪切强度分析。结果表明:GFRP/铝合金叠层在压铆过程中选用(18. 5±0. 2)kN压铆力、Φ4. 2 mm预制孔可实现GFRP与铝合金叠层的低损伤压铆。     

基于镦头不均匀变形的压铆力建模

压铆力是影响铆接质量的重要参数,其数值的确定主要依赖于经验或简化的理论模型,且不考虑镦头鼓形部分的影响,因而误差较大。依据铆钉材料在压铆过程中的流动趋势,将压铆过程划分为4个阶段,并确定了最大压铆力出现的位置。基于厚壁筒受压进入塑性状态的极限应力分析,建立了镦头不均匀变形的压铆力计算模型,结合体积不变假设得到了镦头圆环部分尺寸,用于压铆力的求解。最后以直径4 mm和5 mm的平锥头铆钉压铆为例,利用ABAQUS软件和G86型钻铆机分别进行数值模拟与压铆实验,对相同压铆力作用下的镦头尺寸进行对比。结果表明,模拟和实验得到的镦头尺寸与理论相比,差别均小于5%,表明该压铆力计算模型具有有效性。     

自冲铆连接工艺数值模拟及优化研究进展

自冲铆接技术作为新型连接技术,在薄板材料的连接中具有优异的连接性能。其接头质量受连接的可行性和连接参数的影响,而接头质量主要由接头的力学性能来表征,因此接头的质量和力学性能已成为目前自冲铆技术的主要研究方向。随着数值模拟技术的发展,它在自冲铆连接技术上的应用成为一种研究趋势。对近年来自冲铆数值模拟技术的发展进行系统阐述,从自冲铆接头成形质量的数值模拟技术出发,对自冲铆数值模型建立、自冲铆影响因素研究、数值模型优化和数值预测模型4个方面进行说明,综述了材料连接的可行性和连接参数对接头性能的影响,对接头力学性能进行模拟,并对接头力学强度和疲劳寿命进行预测,为自冲铆工艺的研究和发展提供新的方向。     

基于MBD的飞机钻铆机器人离线编程技术研究

为了提高飞机钻铆机器人离线编程的效率和质量,提出了基于MBD的智能离线编程技术。依据飞机钻铆的工艺特点构建了钻铆MBD模型,从钻铆MBD模型中自动提取待加工孔的坐标、法矢、材料、紧固件规格等工艺信息,据此规划最佳的机器人加工站位、加工路径和加工工艺参数,并利用CAA基于DELMIA软件开发了飞机钻铆机器人离线编程系统。     

壁板自动化旋铆工艺应用研究

旋铆是一种铆杆对铆钉局部加压并绕中心连续摆动直到铆钉成形的铆接方法。旋铆成形后的铆钉材料连续无折断、无弯曲、鼓肚镦粗,与铆钉相连的部件毫无变形。某型壁板的铆合运用旋铆工艺提高铆钉的承载能力以及铆合后的表面外观质量。以2017材料的?6铆钉为对象,基于Simufact.Forming有限元软件,运用点轨迹追踪法对其旋铆成形过程进行了数值模拟研究,提取出铆钉变形区某些特定点变形过程中的应力值,并经过数据处理转化为等效应力–行程曲线,进而探讨了旋铆成形的变形机理。针对壁板的结构组成及其装配工艺流程,将旋铆成形的变形机理应用到旋铆设备。通过优化铆接设备的结构,同时将数控技术引入设备中实现自动化加工,提高壁板加工的效率及质量。     

基于蚁群算法的壁板钻铆顺序多目标优化

针对自动钻铆过程中,钻铆顺序规划存在不足的问题,结合蚁群算法,提出一种生成优化钻铆顺序的新方法。以钻铆效率和钻铆精度为目标函数建立钻铆顺序多目标优化模型,构造蚁群算法的计算要素,进而应用蚁群算法进行求解,并引入Pareto最优解,得到优化的钻铆顺序。通过对某型双曲率壁板进行仿真的结果表明,该方法能有效解决钻铆顺序的优化问题。