铝合金矩形机箱工装设计及拼焊工艺

大厚度铝合金矩形机箱在拼焊生产过程中,存在组装难度大,焊缝质量不易保证,焊后变形大等问题.针对铝合金矩形机箱焊后马鞍型和螺旋型变形特点,选用表面定位方式,设计了多种类型的夹板,完成了箱体焊接工装的设计.在此基础上,采用真空电子束焊,通过严格的工艺措施完成了机箱的拼焊,获得了深宽比符合要求的焊缝,保证了机箱结构的完整性.经检测,矩形机箱满足设计要求.实践证明,此工装和工艺方案可行,对类似构件的制造有指导意义.     

均温板对侧壁液冷机箱散热性能影响分析

本文分析了均温板对侧壁液冷机箱散热性能的影响,运用FLo EFD软件对侧壁液冷机箱的散热性能进行仿真分析并进行了试验验证。结果表明:当外部供液条件相同,侧壁液冷机箱内模块冷板为均温板时的散热性能明显优于铝板,且测试结果与仿真结果一致。随着均温板技术的提升,均温板对侧壁液冷机箱散热性能的影响更加明显。     

波音胶接工装焊接变形控制

波音胶接工装是波音48段生产中比较重要的工装，它尺寸大，结构复杂，而又焊点多，焊缝长，很容易因为焊接变形造成报废。本文主要从产生变形的原因及防止措施的理论分析，以及对该胶接工装结构的具体分析入手，提出了控制变形的措施。按该措施组装焊接后，取得了满意的效果。     

某型发动机扇形板片蜂窝真空钎焊工艺改进

针对某型发动机扇形板片蜂窝在真空钎焊后出现的尺寸超差及变形问题,通过改进定位工装、定位方式、钎焊夹具及焊前板片表面处理等措施,优化了真空钎焊工艺,达到控制零件焊接变形的目的,满足了零件的装配要求。     

贮箱壁板法兰盘装配及自动化焊接工艺

现有的壁板法兰盘焊接工装结构简单,压紧力小,并且为手工焊接,焊后法兰盘焊缝残余应力与变形大,质量稳定性差,不能满足型号使用需求。本文从影响法兰盘焊接质量因素入手,研制了法兰盘自动化焊接工装,在模拟仿真的基础上,得到0.15~0.25 mm的过盈装配量法兰盘与孔径采用的过盈量为最优,采用先装壁板后装法兰盘的流程可有效避免装配裂纹,并通过焊前加热垫板的方式解决法兰焊缝打底裂纹难题,采用自动焊工艺焊接的法兰成型美观,焊接缺陷比手工焊降低70%以上,接头低温平均抗拉强度达到348 MPa,延伸率为6.7%。     

基于改进蚁群算法的薄壁件柔性工装布局优化

为解决薄壁件刚性差,在制造过程中易因工装夹紧力产生弹性变形等问题,提出了一种基于改进蚁群算法的薄壁件柔性工装布局优化方法,对薄壁件的柔性工装进行了布局优化。该方法通过有限元分析与蚁群/遗传混合算法相结合的方法进行了工装定位/支承阵列的布局优化。实例验证表明,采用改进遗传蚁群算法对工装布局进行优化,可使柔性工装系统中定位/支承阵列布局的拓扑形态和分布密度处于最优状态,使薄壁件最大变形量缩小47%。     

薄壁TC4钛合金电子束焊接应用研究

针对某薄壁TC4钛合金零件的电子束焊接,设计了焊接工装夹具,保证了焊接变形要求。通过工艺试验,确定了合理的焊接方案,成功的实现了该零件的电子束焊接。同时,针对其成功应用的研究过程,从焊接工艺及加工方案上总结出经验,为薄壁类钛合金零件的电子束焊接提供了借鉴依据。     

运载火箭贮箱筒段环缝焊接应力变形数值模拟

以5 m直径大型运载火箭贮箱筒段为研究对象,对该筒段进行了环缝焊接过程的有限元模拟,得到了焊接过程的温度场分布情况以及简化工装约束条件下焊接后和约束卸载后的应力变形情况.结果表明,筒段的整体变形以径向变形为主;焊后最大应力出现在焊缝,最大应力429 MPa,由于应变强化而高于屈服强度;焊缝处的应力除外表面轴向应力为压应力,其他皆为拉应力.     

基于改进蚁群算法的薄壁件柔性工装布局优化（英文）

为解决薄壁件刚性差,在制造过程中易因工装夹紧力产生弹性变形等问题,提出了一种基于改进蚁群算法的薄壁件柔性工装布局优化方法,对薄壁件的柔性工装进行了布局优化。该方法通过有限元分析与蚁群/遗传混合算法相结合的方法进行了工装定位/支承阵列的布局优化。实例验证表明,采用改进遗传蚁群算法对工装布局进行优化,可使柔性工装系统中定位/支承阵列布局的拓扑形态和分布密度处于最优状态,使薄壁件最大变形量缩小47%。     

3D打印铝合金液冷板性能研究

为验证3D打印技术在液冷板中应用的可行性,对3D打印液冷板和传统真空扩散焊接液冷板的环境与机械性能、散热与流阻性能进行了试验对比。结果表明:在相同的输入参数条件下,两种类型液冷板的性能均能满足要求,且3D打印液冷板的散热与流阻性能优于真空扩散焊焊接液冷板。3D打印技术可用于液冷板的制造,但需综合考虑产品技术要求、结构、成本等因素。     

飞机焊接导管数字化制造技术研究

针对目前飞机导管在生产制造上存在的不足,为了缩短导管工装设计周期,提高导管工装定位的准确度和导管的制造精度,对飞机焊接导管数字化装配工装、自动焊接等关键技术进行了研究。采用数字化设计方法建立焊接工装的数模,通过孔定位方法实现导管焊接的定位和夹紧,通过坐标系拟合、焊缝跟踪和修正等完成导管间的自动焊接,实现焊接导管的数字化制造。     

某空空导弹发动机喷管制造技术

探讨了用不锈钢15-5PH焊接制造某空空导弹发动机喷管时的工艺路线、必要的工装及具体的控制变形的加工方法,保证了零件的质量.     

航空发动机机匣电子束焊接变形模拟分析与优化

为了对焊接变形进行预测与控制,建立了焊接接头的弹塑性有限元模型,并对电子束热源模型进行了校核,获得了接头焊接位置的塑性应变区域大小;建立了风扇叶片机匣3D壳单元有限元模型,并采用固有应变法对机匣焊接变形进行了模拟计算,获取了焊接过程的变形分布,通过实测机匣变形量并与仿真结果进行对标,验证了模型的准确性;通过对风扇叶片机匣焊接顺序以及焊接熔池宽度等工艺参数的优化,获得了控制风扇叶片机匣焊后变形的最优方案。结果表明:模拟与实测的平均变形误差仅10.3%,基于固有应变法的中心面3D壳单元有限元模型适用于大型复杂薄壁件的电子束焊接变形预测,该方法已得到应用;风扇叶片机匣焊接熔池宽度的优化能够有效控制焊后变形,焊缝上熔池宽度降低为2.7 mm,焊后平均径向变形量降低30%,能够明显降低机匣径向收缩变形,焊接顺序的优化对变形控制效果较差。      

成果简介

1　飞行器焊接新技术本成果为空间飞行器舱体组焊及变形控制工艺和小直径铝管全位置自动焊接工艺技术 ,该成果对我国新型空间飞行器研制有重要意义。新型空间飞行器返回舱壳体尺寸大、壁厚小、结构复杂 ,研制周期短 ,是焊接质量的难题。本成果在尽量利用成熟技术的基础上 ,大胆探索 ,改进工艺 ,研制出的壳体完全经受住空间实际环境及地面回收的考验。本成果创造性地综合运用了整体结构合理划分为部件焊接、优化部件组焊为整舱的次序、低应力无变形焊接技术、合理的工装夹具、板组件整体热处理等技术措施 ,减少焊接应力和变形 ,达到国际先进…     

发动机壳体组合吊挂的焊接工装设计与分析

针对某型产品壳体组合吊挂的焊接工艺要求,制定了焊接工装设计方案,对方案实施和优化过程做了详细阐述。经过实践证明,该工装能有效保证吊挂焊接精度,满足壳体组件的技术要求,其设计思路对同类焊接件的工装设计具有参考价值。     

数字化测量技术在N5B骨架总装焊接制造中的运用

通过采用数字化测量安装系统在NSB飞机机身钢构架总焊接架安装中的应用,简要地介绍了激光跟踪仪测量安装系统的工作原理及其用途,同时对本系统在焊接工装安装测量上的应用,以及工装制造工艺如何适应系统特点的问题进行了较为详细的论述。对运用于该工装上的自制辅助测量工具的设计原理和使用方式也作了简单的介绍。     

重心偏离几何中心的机箱减震装置的设计

在工程技术中,重心偏离几何中心的机箱减震问题属于外力通过系统中的弹性材料传给质量块的隔振问题.对机箱各支撑点处的固有频率进行合理设计可以有效避开外力频率作用范围,达到保护机箱的目的.本文提供了一种重心偏离几何中心的机箱减震装置的设计方法,对机箱系统的隔振设计具有一定的指导作用.     

U型复合材料结构件热压罐固化变形及补偿技术应用研究

以复合材料U型构件为研究对象,采用数值模拟的方法对U型件进行热压罐温度场的模拟,模拟出在不同时间段工装和工件的温度分布情况,模拟工件在工装传热和变形影响下的内部传热、固化度、最终变形情况和残余应力水平等。根据模拟结果,优化热压罐固化工艺参数,从而改善固化热变形问题,根据分析结果制定补偿方案并实施验证,同时优化工装结构形式,采用工装型面补偿技术对零件固化变形进行预补偿。结果表明,补偿后零件变形后的外形与理论几何外形相差1.37mm,验证了补偿技术的可行性。工装型面补偿技术可以有效提高复合材料结构件的制造精度。     

贮箱筒段焊接装配内撑变形有限元分析

本文基于运载火箭贮箱筒段内撑工装撑出方式,通过有限元法,对筒段内撑变形进行数值模拟,研究筒段在内撑工装不同撑出量的作用下,其相应应力应变状态、径向变形,获得内撑工装撑出量与径向变形关系。     

某型飞机发动机异形管路焊接装置的设计与应用

发动机异形薄壁管路的焊接修复具有较高的难度,本文设计的针对某型发动机异形薄壁管路的可分离式旋转焊接装置及其配套工装已经获得了应用,实现了异形薄壁管路焊接修复过程中的准确定位和对接,以及绕焊接管段360°旋转的一次性连续焊接。在没有OEM技术借鉴的情况下,自主研发的焊接装置及配套工装填补了技术能力空白。