基于需求的航空发动机研制过程分析

根据系统工程的V形生命周期模型,以产品分解结构为基础,构建基于需求的航空发动机研制过程模型。根据需求的分解、分配关系,构建基于需求的航空发动机层级结构,明确各层级技术状态项所承接需求的来源,保证驱动设计活动的需求完整性。以需求为驱动因素阐明各技术状态项的研发过程,为技术状态项的具体研制工作提供理论指导。该方法在产品符合性、成本、进度等方面,有力保障了航空发动机产品的成功研制。     

面向航空发动机产品的三维工艺设计系统开发及应用

当前,我国航空制造业的数字化技术发展迅猛,三维数字化设计技术和数字化样机技术得到了深入应用.新型航空发动机整个设计过程采用数字化产品定义技术,以全三维的数字模型为数据源,传递给下游的制造企业,航空发动机研制过程中基于模型的工艺设计与制造已成为发展趋势,基于全三维设计模型的数字化工艺设计模式已成为航空发动机型号研制的必然趋势.     

商用航空发动机验证机研制程序探讨

分析了航空发动机验证机的特点,阐述了商用航空发动机验证机研制的阶段划分、阶段目标、主要内容和转段评审要求,并提出了商用航空发动机验证机研制程序的建议。     

基于TBS 的航空发动机技术风险识别方法研究

为提升中国航空发动机研制项目中技术风险的管控能力,根据航空发动机的研制特点,提出1种基于技术分解结构的航空发动机技术风险识别方法。该方法涵盖技术分解结构的构建方式、技术风险的识别方法和排序方法等内容,通过在实际发动机研制项目中的应用,证明该方法有效、可行,能够实现技术风险完整、合理地识别,同时提出了该方法在应用过程中应注意基于TBS的技术风险识别为动态过程等问题,为中国航空发动机研制行业技术风险的识别提供参考。     

航空发动机验证机考核与评估标准研究

分析了国内外发动机研制的验证机情况,提出了航空发动机验证机验收的技术考核指标和评估体系,可为航空发动机验证机验收考核及评估方法标准的制定提供参考。     

柔性工装在导管数字化制造中的应用

针对航空发动机外部管路制造中利用样机排管,依靠型架成型与焊接的现状,在分析现有各种管类零件特征的基础上,设计了柔性工装标准模块,探索出一套依托导管三维模型提前组合拼装导管焊接定位工装,提高导管的制造精度,实现无样机排管,使导管研制与其他部件研制并行,降低工装费用,有效缩短发动机外部管路研制周期。     

并行工程环境下基于STEP标准的航空发动机产品信息建模

简要回顾产品信息建模技术发展历程,分析产品建模技术发展与产品模型标准化工作之间互相促进的辨证关系,阐述产品建模技术和产品模型标准化在实验并行工程中所起的重点作用;在产品/过程/组织(PPO)模型基础上,提出了适合航空发动机研制的需求/过程/产品/组织(RPPO)模型,支持航空发动机的自顶向下技术。     

航空发动机技术成熟度评价方法应用研究

为提升中国航空发动机研制项目中技术风险的管控能力,支撑项目决策,根据中国航空发动机研制特点,结合国外技术成熟度评价的成功经验,提出了1套适用于中国航空发动机研制的技术成熟度评价方法,重点针对航空发动机全生命研制周期内的技术成熟度等级控制要求、关键技术元素的识别方法、技术成熟度等级评价标准、技术成熟度评价工具等方面进行了介绍。通过选取典型项目作为试点进行验证,证明该方法有效、可行,能够实现项中技术风险的识别与管控,为中国航空发动机研制中技术成熟度评价方法的应用提供借鉴。     

复杂产品数字样机开发的关键技术

为研究复杂产品数字样机开发中的关键技术,本文以航空发动机为例,对其数字样机的建模、装配和关联设计方法进行了分析.首先,基于CAD软件,建立了航空发动机零部件三维模型;其次,对上述零部件进行了子装配与整机装配,并对其过程中的轻量化模型、约束关系和干涉检查等问题进行了研究;最后,通过WAVE技术,实现整体叶盘的关联参数设计...     

军用航空发动机成附件研制程序研究

针对国内武器装备研制程序要求不适用成附件、成附件研制阶段工作内容不统一、成附件技术管理要求不完整的现状,开展军用航空发动机成附件研制程序研究。本文首先阐述了国内外供应商产品研制程序的现状,对比分析了国内外供应商产品研制程序的差异;其次结合产品研制程序和相关标准要求,从技术审查、技术状态管理、技术成熟度等方面补充了相关技术管理要求;最后提出了军用航空发动机成附件研制程序的建议,明确了成附件研制阶段的工作目标、工作内容和典型交付物;为规范成附件各阶段研制活动、保障产品研制工作的有序进行、实现产品研制目标提供指导。     

某低压涡轮盘破裂转速分析与试验验证

为了研究轮盘破裂转速分析方法并提高破裂转速预测精度,基于有限元计算结果,采用平均应力法和局部塑性应变法对某低压涡轮盘破裂转速和破坏起始部位进行预测,并与试验和失效分析结果进行对比分析。结果表明:平均应力法和局部塑性应变法预测的破裂转速与试验结果吻合较好;局部塑性应变法预测轮盘破裂起始部位与失效分析结果吻合较好;对于研究的轮盘及其工作环境,平均应力法预测破裂转速偏低,局部塑性应变法预测破裂转速偏高;局部塑性应变法预测精度相对更高。     

运输机标模CHN-T1的验证确认计算研究

采用自研的非结构混合网格解算器CARIA-OVERSET对我国第一届航空CFD可信度研讨会提供的运输机标模CHN-T1进行了验证确认计算。重点研究了网格形式、网格尺度、湍流模型等对运输机标模CHN-T1的总体气动特性、局部流场特征、压力分布以及计算收敛性等的影响,并把计算结果与风洞试验数据进行比较分析。分析结果表明,非结构混合网格解算器的计算结果与风洞试验数据吻合度较好。在固定升力条件下,非结构网格的网格尺度误差大于结构网格,湍流模型对迎角和俯仰力矩的影响较大,翼身结合处的分离特性模拟差异较小。带支撑构型的全机升力和低头力矩增加、阻力减小,机翼静气弹变形后升力、阻力和低头力矩均减小。全湍和自由转捩模型的计算结果存在一定差异,差异随着雷诺数的增大而变小。     

基于动态虚拟现实技术的维修性评估验证系统研究

虚拟维修是利用虚拟现实技术构建虚拟维修环境,并在虚拟维修环境中建立数字样机、人体模型、人体姿态库等,进行直升机典型部位的维修任务仿真。利用现有条件按照维修性评价表对直升机典型部位的维修任务进行维修性设计评估验证,其目的是实现型号设计中同步进行维修性设计评价,找出影响维修性设计的因素进而及时改进,从而提高整机维修性。     

机器人磨抛氧化锆涂层工艺研究

使用搭建的机器人自动磨抛平台系统,针对氧化锆热障涂层磨抛工艺开展了研究,旨在通过机器人磨抛加工对涂层厚度及表面粗糙度进行合理控制,提高涂层表面质量。基于Preston理论建立了氧化锆涂层材料的去除模型;通过单因素试验研究了主要磨抛参数对材料去除深度的影响规律,基于正交试验确立了氧化锆涂层材料磨抛最优工艺参数组合和工艺步骤,对航空发动机喉道密封片氧化锆涂层进行了磨抛加工。试验结果表明,在一定范围内,材料去除深度随着磨抛压力及磨抛盘转速的增大而增大,随着进给速度的增大而减小;磨抛压力对材料去除深度的影响较大,磨抛倾角对去除深度的影响较小。机器人磨抛系统采用力控方式实现了定量均匀去除,涂层厚度和表面质量一致性良好,加工效率显著提高,同时也验证了本机器人自动磨抛系统的实用性和优越性。     

复合材料飞机机身工装模具一体化设计及验证

针对RX1E复合材料轻型飞机一体成型、胶结连接为主的工艺特性,进行了工艺方案的总体设计,包括装配顺序的确定和装配工装基准的选择等。其次,进行了一体化工装的结构设计,细化了制件模具的成型方案和结构零件的定位夹紧形式。最后,重新进行了尾翼、阻力板等较小部件制造,对一体化工装的实际使用进行了验证,类比分析了工装模具一体化的方案在复合材料结构轻型飞机机身上的技术可行性和先进性。研究成果可为复合材料飞机工装提供设计思路和参考。     

某型飞机可靠性外场验证评估与分析

介绍了国内首次参与外场验证的某型飞机的可靠性验证情况，对飞机各系统和主要机载设备的基本可靠性进行了考核与分析，指出了存在的问题。     

偏流板对发动机进口温升影响研究

为研究偏流板升起条件下发动机进口温升的变化,采用计算流体动力学的方法,计算了不同的发动机推力状态、偏流板板位角、偏流板与发动机距离对流场和发动机进口温升的影响。结果表明:在偏流板升起时,随着发动机推力状态的升高,发动机进口温升逐渐增大;随着板位角的增大,高温燃气沿甲板向发动机进口方向扩散范围越大,进口温升逐渐增大;在相同发动机推力状态和板位角时,增加偏流板与发动机距离可显著减小发动机进口温升。     

航空发动机制造工艺仿真技术体系探索

基于航空发动机仿真工作发展规划,从制造维度对仿真技术的应用需求进行了深入分析。提出了构建航空发动机制造工艺仿真技术体系的思路和建设原则,基于5个环节的应用需求提出了仿真技术体系的初步框架,并对当前需要加快突破的仿真关键技术进行了分析,推进航空发动机制造工艺仿真技术发展和规划的落地。     

GLARE层板低速冲击的实验与模拟

研究玻璃纤维增强铝合金层合板(glass fiber reinforced aluminum laminates,GLARE)在落锤低速冲击下的材料行为,建立ABAQUS有限元模型进行模拟并对其进行实验验证。针对纤维金属基体材料的特点,采用连续损伤模型(continuous damage model,CDM)分别给予落锤6.22 J、12.38 J和14.46 J的冲击能量,在ABAQUS中对模型设置相应的边界条件和载荷,得出落锤下落方向的速率-时间曲线和能量损耗曲线图。考虑金属层与复材层间黏结层的作用,采用凝聚层(cohesive)将金属层和复合材料层粘接。在仿真中观察层间的纤维和基体拉伸和压缩损伤状态及破坏情况,并与实验得出结果进行对比。结果显示:有限元仿真可以准确模拟落锤冲击之后GLARE板背面的裂纹和鼓包的实效情况以及基体和纤维的损伤情况,很好地预测复合材料内部的损伤情况。     

航空发动机制造仿真数据管理集成应用系统实现

基于航发集团工程数据中心协同、共享环境,结合航空发动机制造仿真业务特点和需求,构建了制造仿真数据管理集成应用系统,涵盖了制造仿真结果数据管理、仿真数据定义和管理、仿真资源库管理、数据协同等方面的业务功能,面向航空发动机制造仿真数据的统一管理、协同共享进行了有益的探索。