某型直升机传动轴装配同轴度校验方法研究

针对某型直升机制造与修理过程存在的技术状态差异,对某型直升机制造与修理过程中进行传动轴同轴度校验方法进行了对比分析,并基于某型直升机在使用过程中机身结构及各安装基准的技术状态所发生的变化,提出了提高传动轴同轴度装配质量的校验改进方法。     

航空发动机机匣同轴度的测量与调整

为排除航空发动机振动故障,从某型航空发动机机匣同轴度检测原理入手,研究机匣同轴度的检测机理,针对机匣同轴度不合格故障提出调整与解决措施。制定出选配偏心环、机匣安装边位移铰孔及车削机匣安装边等多种故障修复方法,通过机匣位移铰孔、调整选配偏心环、增设自动化电动测具等改进措施,达到提高机匣同轴度测量精度,保证发动机装配质量要求。     

某型航空发动机机匣同轴度测量

为解决由于发动机机匣同轴度不合格引起发动机转、静子碰摩而发生的振动问题,阐述了某型航空发动机机匣同轴度的测量原理和方法,提出了相应的不合格机匣同轴度调整办法和解决措施。多次排故结果表明:车削安装边、选配偏心环等方法对于解决不同轴引起的发动机偏摩问题有重要作用。     

轴向拉伸试验机同轴度检测技术研究

针对轴向拉伸试验机几何同轴度与受力同轴度检测的适用范围不明确,受力同轴度的检测、计算与评判方法不统一等问题,本文基于同轴度定义与检测原理提出了解决这些问题的一些方法和建议。     

高同轴度密零件的加工方法

高同轴度精密零件在精密加工中,用普通方法很难保证其同轴度精度要求。本文采用增加径向辅助定位面的方法,从而使被加工零件的轴向和径向定位误差得到误差补偿,较好地满足了同轴度要求。     

某型飞机襟副翼交点同轴度分析

通过某型飞机襟副翼在实际装配中出现的交点同轴度问题，从工装、零件、工艺方法、容差分配等多角度进行了分析、论述，并采取一系列措施，使问题得以解决，为以后类似机型的设计、生产积累了经验。     

高同轴度精密零件的加工方法

高同轴度精密零件在精密加工中,用普通方法很难保证其同轴度精度要求。本文采用增加径向辅助定位面的方法,从而使被加工零件的轴向和径向定位误差得到误差补偿,较好地满足了同轴度要求。     

加荷状态试验机同轴度的检测及测重装置

叙述了单向拉伸材料试验机上下卡头不同轴引起的测量误差，并介绍了１种利用电阻应变式负荷传感器测量试验机在加荷状态下的不同轴度的原理及测量方法。     

航空发动机可拆卸盘鼓型转子拉杆螺栓装配紧度辨识方法

针对沿轮盘周向分布的拉杆螺栓装配紧度是影响航空发动机可拆卸盘鼓型转子振动特性的一个重要因素,提出了一种拉杆螺栓装配紧度辨识方法.通过对可拆卸盘鼓型转子进行激振测试,提取提升小波包分解重构信号的相对能量特征,然后定义拉杆螺栓装配紧度熵将相对能量特征映射到拉杆螺栓装配紧度辨识空间.实验研究了拉杆螺栓由松到紧的3种状态,结果表明装配紧度熵具有单调一致性递减规律.实验测试了外场服役的某型航空发动机可拆卸盘鼓型转子拉杆螺栓的装配紧度状态,结果表明拉杆螺栓装配紧度发生退化,拉杆螺栓处于松动状态.      

保证发射架吊挂孔同轴度的定位工装设计

发射架壳体吊挂孔的同轴度是发射装置一个重要的形位公差,影响发射装置的悬挂精度,在蓝图中吊挂孔同轴度为关键尺寸且公差要求严格。根据发射架壳体的工艺路线,介绍了由一菱形销、两定位键和平面支承组成的定位工装,并进行了定位分析和工艺计算。采用该定位工装保证了加工精度和形位公差,装夹方便,定位可靠。目前已加工出合格的壳体吊挂孔同轴度尺寸,适用于大批量生产。     

基于机器人的飞机大型结构三维自动化检测方法

外形数据测量是飞机装配中至关重要的一环。传统模拟量检测无法满足飞机大型结构点的外形测量需求,而单独的数字化测量设备和方法又难以实现大尺寸和复杂结构的测量。构建了由工业机器人和激光跟踪仪组成的自动化扫描系统,研究了飞机大型结构自动化检测方法。根据轨迹规划和仿真的结果,实现机器人扫描系统对大型结构测量,将测量结果与理论数模比较就可以分析大型结构的误差信息,实现对大型结构的检测。     

SiC/SiC复合材料纳秒激光和皮秒激光制孔质量的对比研究

采用纳秒激光和皮秒激光在厚度3mm的碳化硅纤维增强碳化硅陶瓷基复合材料(SiC/SiC)上进行了制孔试验,并对这两种不同脉冲宽度激光制孔的质量进行了分析.结果表明:纳秒激光在SiC/SiC复合材料上制孔存在热影响区,导致加工区域附近产生重铸物、分层、热影响区和微裂纹等热缺陷.与纳秒激光制孔相比,皮秒激光在SiC/SiC复合材料上制孔质量有明显提高,加工区域附近几乎不存在热影响区,且不存在重铸物、分层、微裂纹等缺陷.     

不同氧含量气氛下AlH_3激光点火燃烧特性研究

三氢化铝(AlH_3)作为一种新型含能材料,可显著提升固体推进剂的比冲,具有广阔的发展前景。为了填补国内对AlH_3基础研究的空白,利用激光点火实验台对不同氧含量气氛下的AlH_3进行点火燃烧实验,采用光纤光谱仪、高速相机、双色高温计监测样品点火燃烧过程中的火焰形貌、温度变化、光谱数据等,并对燃烧残留物进行理化特性分析。结果显示,AlH_3在燃烧过程中存在火焰脱离样品的现象。且随着气氛中氧含量的提高,燃烧强度增大,最高温度呈现增大的趋势,由1025.5℃增加到1350.0℃,点火延迟时间缩短,由22ms下降至4ms,燃烧时间呈现先延长后缩短的趋势。高氧含量气氛下与低氧含量气氛下的燃烧残留物形态和成分有很大不同。反应气氛中氧含量的提高可以有效促进AlH_3的点火燃烧性能。     

基于激光雷达的数字化装配检测技术研究

为提高新型飞机装配检测需求,提出了基于激光雷达的装配检测方法,使用激光雷达对装配零部件定位基准进行测量,并对测量数据进行分析,提取出关键尺寸信息,从根本上解决装配问题。结合飞机某部件装配检测实例,对其装配问题进行检测及分析,解决了飞机装配过程中配合尺寸超差问题。结果证明基于激光雷达的装配检测技术可高效准确地检测出飞机装配问题,对实现飞机数字化自动装配具有重要意义。     

基于遗传算法的并联贮箱平衡排放调节方法研究

为了解决双组元推进系统的并联贮箱推进剂消耗不平衡问题,根据气路系统的压力输出特点,提出了一种基于遗传算法的平衡排放主动调节方法。引入多方方程,建立了调节模型,首先使用先进多目标遗传算法NSGA-Ⅱ进行了修正参数的优化选取,然后通过参数优化后的调节模型对预调节参数进行了求解。仿真计算结果与试验数据的对比分析表明,调节前后的压力及调节量等参数的相对误差在千分之五之内,该并联贮箱平衡排放调节计算方法正确、有效。最后,通过算例,分析了贮箱压力及气体容积对平衡排放控制能力的影响,计算表明,推进剂的消耗有益于提高单次平衡排放调节幅度,调节时间主要与调节量及贮箱压差相关。     

基于三维激光扫描的蒙皮对缝检测研究

针对传统蒙皮对缝检测方法误差大、效率低等问题以及二维激光对缝检测的缺陷,采用了一种基于三维激光扫描蒙皮对缝的检测方法并开发出相应软件。提出了蒙皮对缝三维点云数据的去噪、临界点识别及提取方法,根据蒙皮对缝间隙阶差对气动外形的影响,分析其实际几何结构,与理论结构对比,提炼出了计算蒙皮对缝间隙阶差的数学模型,并通过对试验模拟件对缝的检测,验证了其计算精度。结果表明:该检测方法可行,与二维激光检测相比精度和重复精度更高,间隙测量精度达到0.04mm,阶差测量精度达到0.02mm,可以满足蒙皮对缝检测需求,为分析间隙阶差对装配质量的影响提供数值依据。     

基于惯性/激光测距/视觉里程计组合的高空场景尺度误差估计方法

惯性/视觉感知信息融合导航定位技术是目前实现无人机不依赖卫星自主导航的最有效手段。但对于面向高空场景的大型无人机,惯性器件误差与视觉里程计尺度误差耦合且特征平面化导致可观测性下降。针对这一问题,提出了利用惯性/激光测距/视觉里程计组合实现尺度误差估计的方法。通过开展误差模型建立、激光测量点与图像中位置匹配、无人机平飞机动下系统可观测性分析等关键技术研究,实现了高空场景下尺度误差的精确估计。经过300m高度机载试验数据验证,算法精度优于1.5%D,对卫星拒止条件下高空无人机自主导航具有重要意义。     

激光驱动器数字化装配仿真验证关键技术研究

激光驱动器具有规模大,零件多,洁净、精度要求高,部分装配空间狭小的特征,因此其数字化装配仿真验证所面临的难点与关键点也不一样。以靶场变形镜安装工艺仿真验证为例,详细介绍了基于Delmia软件平台激光驱动器数字化装配仿真验证的3大关键技术——顺序装配仿真建模技术、增强仿真建模技术、不同工位仿真验证的快速扩展技术,实现了对工艺、工装详细的仿真验证,丰富了工艺仿真验证的内涵,并以此为基础,针对驱动器的特点,实现了不同工位仿真验证的快速扩展。     

基于改进Canny的激光主动成像图像边缘检测算法研究

针对传统Canny边缘检测算法存在的不足,结合激光主动成像末制导的实际特点,提出了一种改进的Canny边缘检测算法.该算法在Canny边缘检测算法的基础上,采用同态滤波和提升小波变换级联的方法代替传统的高斯滤波器;采用3×3邻域的权值梯度计算方法代替原有的2×2邻域差分运算;采用Otsu自适应阈值计算方法,使算法可根据图像自身特点选择最合适的阈值.实验证明:该算法提升了传统Canny算子的抗干扰能力和鲁棒性,能够较好地保存边缘信息,准确检测出激光主动成像图像的边缘,具有较强的自适应性.     

基于装配定位点的导管数字化检测方法研究

针对现有导管检测基准与装配基准不统一的问题,根据导管装配实际需求,以导管的3个安装点作为基准进行导管外形数字化检测,将导管外形偏差分解为轴向偏差、径向偏差、角度偏差,与导管安装对缝间隙、角度偏差直接对应,减少了导管检测过程中误判现象的发生,实现导管外形偏差数据的精确描述,为产品质量的持续改进、数据统计分析提供支持。