活头压紧器

在飞机装配夹具的设计、制造中,经常遇到丁字型或角型材零件的定位压紧问题,如图1所示,这类零件在多数场合都要求双向作用力来压紧,使之可靠的定位于定位卡板或托板上,以保证两面(一般为梁平面和外形面)的装配准确性.同时还要求压紧器准确可靠、简单快速,打开时工作面开敞,零件装卸方便.     

壁板组件柔性装配工装技术

飞机装配具有零件形状复杂、气动外形要求严格及精度要求高等特点,必须使用大量的工艺装配型架(简称工装)来保证装配质量[1].壁板类组件是构成飞机气动外形的主要结构件,具有尺寸大、刚度低、制造和装配精度高等特点,其装配精度直接影响后续机身、机翼部装和总装的装配质量,是保证飞机装配精确的基础[2-4].     

积极贯彻部标准《模线样板》——对下陷新标记应用的体会

飞机结构中有许多相互搭接装配的零件,为保证搭接处的外形光滑流线,因此,要在搭接处的零件上制出下陷。 下陷过渡区包括模具半径和工艺间隙,由模线设计员在绘制模线时确定。对型材零件的下陷选用HB0-22-75(与HB0-22-68下陷外形交点的计算是相符合的),工艺间隙选用2毫米。     

型材零件冲制下陷存在的问题及解决方法

型材零件是飞机机体的最基本构件之一。由于装配的需要,70％左右的型材零件需要冲制出一个或几个下陷,工作量相当大。在型材零件冲制下陷时,往往存在下列问题: 1.发生非工艺要求的变形,如翘头、挠曲、塌肩等(见图1); 2.对于CZ料和新淬火料,有时下陷发生裂纹(见图2); 3.使用通用下陷组合冲模冲制型材下陷     

某支线客机缝翼前缘蒙皮制造与装配精度提升实践

针对某型支线客机缝翼前缘蒙皮在装配阶段多频次出现的装配偏差问题,通过对缝翼整体曲度外形进行全面分析,以缝翼整体外形趋势和装配需求为基础,改变单个缝翼蒙皮零件成形工艺、合理配置零件公差,最终通过提升单个蒙皮外形质量,保证飞机缝翼组件装配后的外形质量合格。     

平面弯曲型材钻孔机

平面弯曲型材钻孔机是一台制造飞机平面弯曲型材零件导孔的自动化专用机床。飞机平面弯曲型材零件导孔原来的加工方法是:零件按钻孔样板用铅笔划出定位点,或用冲子     

飞机数模件的检验方法—四座标数控铣床的改进

一、数模检验的必要性飞机外形由于空气动力学的要求,引起对外形要求严格的曲面需要以数学模型去表征,以飞机气动外形数据光顺处理之后,建立各部分外形曲面的数学函数方程,与外形计算有关数值直接传递到飞机零件上,因而提供给数控铣床切削加工的不再是历来沿用的零件图纸,而是计算机输出的加工程序,因此数模零件和     

新机尾锥复杂多曲面连接蒙皮精准成形的工艺研究

某飞机外表面尾椎蒙皮结构件由4项钛合金零件拼接构成,其外形较为复杂,制造过程中难以满足飞机的隐身要求。针对该项目中遇到复杂曲面连接的尾椎件精准成形问题,进行充分的工艺性分析,比较各种可行的工艺方法,形成最优加工方案:先预成形(热成形)后,再进行热校形工序,以消除撕裂、起皱等回弹和畸变问题,最终成形出满足装配要求的零件。     

加垫补偿在飞机装配中的应用

以模线样板工作法为主的飞机装配工艺,由于协调环节移形产生的误差、型材和鈑材出厂公差、零件制造误差、装配误差等诸因素的影响,对复杂的协调关系都依靠产品设计、协调方案来保证。 在飞机装配中,因偶然误差和系统误差造成的装配件之间的间隙是常见的。本文探讨对装配间隙进行加垫处理的理论判据和工艺规范;提出采用“加垫补偿”的工艺方法,以期使协调环节化繁为简,起到降低成本和提高产品质量的作用。     

2.1装配应力产生过程2.2装配应力对强度影响分析

飞机装配本质上是按照设计和技术要求,将大量飞机零件和紧固件进行组合、连接,逐步装配为组合件、部件及整机的过程。由于零件数量巨大、构型多样,装配关系复杂,而且,由于零件加工过程尺寸公差、装配过程中的形位公差,零件加工过程中残余应力释放,在飞机主机装配过程中,各类误差累积,导致结构间存在装配间隙。在紧固件作用下,产生装配应力。装配应力作为预应力一直存在于飞机结构中,改变结构应力状态,使其偏离设计点,进而影响飞机结构完整性,甚至危及飞行安全。本文基于飞机结构应力状态,分析了装配应力对结构强度的影响,主要在于降低疲劳寿命和导致应力腐蚀开裂两方面,并进行了试验验证。试验表明,随着装配间隙增加,结构产生应力腐蚀裂纹概率及裂纹数量急剧增加,实际工程中,应考虑工艺水平及成本等因素,严格控制装配间隙以降低由此产生装配应力影响飞机结构强度品质。     

蒙皮卡板式铣切工装技术研究

蒙皮是飞机零件中最重要的零件之一,蒙皮零件的外形精度和表面质量对飞机装配和疲劳寿命等起到关键作用。现阶段存在蒙皮零件手工切割外形精度不高、表面质量差、工作周期长等现象,以及蒙皮专用实体铣切工装制造成本高、存放空间紧张等问题。通过研究一种全新的工装结构形式作为铣切辅助工具,即卡板式铣切工装,结合五座标数控铣切设备切割蒙皮外形和内孔,解决了手工切割蒙皮造成的精度和表面质量差的问题,同时节约了铣切工装的制造成本和工装的存放空间,为蒙皮铣切提供了一种新的加工模式。     

先进飞机装配技术及其发展

飞机装配是根据尺寸协调原则,将飞机零件或组件按照设计和技术要求进行组合、连接形成更高一级的装配件或整机的过程.社会的需求、市场竞争及相关技术的不断发展,推动着飞机装配技术不断向更高水平演进.迄今为止,飞机装配技术已经历了从人工装配、半自动化装配到自动化装配的发展历程,目前快速发展的柔性装配将自动化装配技术推向了一个新的高度.     

大型水陆两栖飞机制造/装配方法分析

在对现代民用飞机制造装配方法特点进行分析的基础上,根据大型水陆两栖飞机自身外形、使用环境及机队数量,分析了两栖飞机与普通民用飞机的制造装配方法差异,主要体现在耐腐蚀性材料选择、机身船底制造装配和水密性要求三方面,大型水陆两栖飞机制造装配方法能满足增加维修间隔、便于维护及后续改装的要求。     

飞机结构中柔性件装配偏差分析与控制研究进展

飞机柔性结构的装配偏差分析与控制一直是飞机装配中的难点,随着复合材料在飞机结构中的广泛应用,这一问题越发明显.采用预浸料固化工艺的复合材料零件具有制造偏差大、非主应力方向在装配过程中容易损伤等特点,对柔性件装配中的偏差分析和控制提出了更高的要求.如何合理地进行容差分配、工艺补偿、过约束装配以满足装配后的性能要求,是目前...     

飞机部件外形三维数字摄影测量技术

现代飞机对轻质、经济、安全和长寿命的追求,对飞机制造、安装精度提出了更高的要求,其中飞机部件外形装配精度在很大程度上决定了飞机的最终质量.传统的飞机部件装配主要依靠工装和工艺补偿来保证零部件之间的协调,依靠模线模板、光学仪器等装备检测外形准确度[1].这些方法精度差、效率低,已不能适应现代飞机发展的需求.国外先进飞机制造公司已经开始大规模将数字化测量系统引入飞机装配中,利用数字化测量系统高精度的测量、控制和分析系统,提升飞机装配精度[2].但现代飞机部件装配现场环境复杂多变,对测量设备的现场适应性、便携性提出了更高的要求,三维数字摄影测量技术作为一种高精度、非接触式测量的数字化测量手段,以其测量现场工作量小,快速、高效和不易受温度变化、振动等外界因素的干扰的优点而被航空航天企业接受.     

基于轻量化模型的飞机装配过程虚拟仿真方法

飞机结构零件数量巨大、结构复杂、协调部位多,飞机装配在飞机制造过程中不仅劳动量大,而且质量要求高、技术难度大.因此,飞机装配在飞机制造中占有十分重要的地位,飞机装配工作量约占整个飞机制造总工作量的50％ ～60％[1],因此如何提高装配效率、降低装配劳动成本,是缩短整个飞机研制周期的关键[2-3].随着飞机数字化设计制造技术的快速发展,虚拟装配仿真技术已广泛应用于航空制造业,该技术的应用明显加快了装配工艺方案制定和实施的速度,有利于优化装配工艺方案,从而有效保证飞机的装配质量.     

侧位锁零件裂纹分析及预防措施

某机座舱侧位锁零件用GCr15钢制造,图纸要求表面镀铬,经常发现裂纹,裂纹的产生均在零件磨削、磁粉探伤、镀铬处理后,零件装配之前,因此给飞机的装配进度和质量带来了困难和隐患,为提高零件生产质量,杜绝裂纹的产生,对零件的热、表处理工艺进行了分析验证并采取了一系列预防改进措施,通过几批次飞机生产的考核已达到了预期效果,质量明显提高从而保证了飞机生产的进度和质量。     

基于遗传算法的飞机维修拆卸/装配序列规划研究

飞机维修拆卸/装配序列规划是整个飞机产品维修作业的重要组成部分,同时也是飞机远程诊断与远程维修的重要研究内容。针对飞机维修过程中拆卸/装配序列规划问题的特点和要求,本文从维修产品的拆卸/装配过程稳定性、拆卸/装配方向和拆卸/装配工具的改变次数三个方面来设置目标函数,解决了零件数量大的产品规划计算效率不高且没有考虑产品的维修过程稳定性问题。本文开发出了基于遗传算法的飞机维修拆卸/装配序列规划系统,并结合具体产品进行了验证。     

德国巨浪MPS型材加工中心在航空领域的应用

1市场需求在当今的工业生产过程中,有诸多领域要使用到各种型材,尤其是铝合金型材。以飞机为例,铝型材可用来制造机身结构的机框、长桁、横梁等;在机翼制造时同样会使用到长桁类型材零件;而飞机内部的诸多部件都是靠型材制造的地轨安装固定在飞机上的。此外,还有很多形状各异的铰链,虽然尺寸不大,但也是由型材类的毛坯加工制造出来的。     

支线飞机装配序列规划的研究

为了提高支线飞机的装配效率,提出了基于二进制编码的并行装配序列规划方法,实现产品的并行装配.通过二进制编码来描述产品各零件之间的装配优先关系,定义了带时间约束的装配特征表,使用二进制运算操作来更新装配过程中零件间的优先关系,提出了以缩短装配时间为目标的并行装配序列的生成算法.该算法能缩短产品的装配时间,适用于支线飞机的并行装配规划.国产某型号支线飞机总装实例验证结果表明了该方法的可行性和有效性.