发动机燃油泵与控制器粘着磨损分析

粘着磨损是在航空发动机燃油泵，控制器工作时，各运动副中存在的普遍现象。本重点结合柱塞式燃油泵控制器的典型运动副及其产生严重粘着磨损的例子（如RZB－2分油活门卡死）进行一定的理论分析和计算，指出设计时如何提高零件抗粘着磨损的能力，以及产品在试验，使用中防止产生严重粘着磨损的必要措施和可能的途径。     

粉末冶金活塞涨圈

活塞涨圈工作在高温、高压和润滑条件不良的状态下,是活塞式发动机的一项重要零件,其耐磨性和弹力热稳定性均要求很严。粉末冶金是一种少、无切削的先进工艺,可以生产出工作于高温、高压、高速、自润滑状态下的耐磨材料和结构零件,这就为活塞涨圈的生产开辟了新的途径。我厂生产的合金铸铁涨圈采用离心铸造的筒状毛料,余量大,材料利用率低,劳动条件差,有时因原材料化学成分波动而成批报废。更严重的是工作过程中涨圈曾出现折断和掉渣等质量问题。为此,我们研制了铁基粉末冶金活塞涨圈。     

雷达罩成形模的设计

通过对雷达罩结构及成形工艺要求的分析,介绍了一种利用阴阳模成形模及采用卸料圈使雷达罩脱模的模具的设计结构特点和设计要点,并提出了制造过程中应注意的问题及解决方法,提高了产品质量和模具制造质量。     

某型航空发动机弹性涨圈椭圆模型的求法

某型航空发动机主轴滑油采用弹性涨圈密封,涨圈成型的好坏决定了滑油的密封效果。原涨圈椭圆成型采用热定型工艺进行,定型尺寸不稳定、零件合格率低。拟采取直接加工椭圆的方式替代原有热定型工艺。为了得到自由状态下的涨圈椭圆模型,采取有限元分析方法与三维建模软件相结合的方式得到涨圈自由状态下的椭圆三维模型。经数控编程加工验证,该方法求出的椭圆模型能保证涨圈开口闭合后的圆度在0.05mm以内,满足实际加工工艺要求。     

航空发动机分油活门的冷处理

研究了冷处理工艺对航空发动机分油活门组织及性能的影响;论述了冷处理后组织与性能的关系,对航空发动机分油活门采用冷处理有效促使残留奥氏体向马氏体转变,并析出更多的细小碳化物颗粒,获得较佳的综合力学性能,显著提高了分油活门的使用寿命,具有十分重要的实际应用价值。     

直升机桨叶折叠铰磨损分析与改进

针对直升机自动折叠系统地面模拟耐久性试验中发生的桨叶折叠铰磨损问题,在理论分析的基础上对折叠铰进行了设计改进,对磨擦副材料进行了更改,通过改进前后折叠铰的耐久性对比试验对改进措施的有效性进行了验证,解决了桨叶折叠铰磨损问题。     

高温环境下角接触球轴承磨损寿命分析

针对高温环境下轴承材料性质和润滑状态变化，造成轴承磨损加剧，过早丧失精度的问题。首先开展高温环境下轴承用材料的摩擦磨损试验，获取材料的磨损系数。在此基础上，考虑温度、润滑、轴承材料属性等对轴承磨损性能的影响，建立高温角接触球轴承磨损模型，通过数值求解探讨工况参数和结构参数等对轴承磨损性能的影响，并评估轴承的磨损寿命。结果表明：对于高温轴承材料无磁合金GH05，在高温300 ℃摩擦状态下平均磨损系数为2.5×10^-7 mm²/N；随着载荷、转速、温度的增加，轴承内、外滚道的磨损率均不断增大，其中内圈磨损率大于外圈，内圈磨损特性决定着轴承的磨损寿命；载荷和转速是决定轴承磨损寿命的主要因素，轴承主结构参数对磨损寿命具有重要影响，通过结构优化可提高轴承磨损寿命。     

橡胶O形圈工艺稳定性分析与计算

飞机各系统的密封性主要是靠橡胶O形圈来保证的，因此，严格控制橡胶O形圈的质量是实现飞机系统密封安全的关键。本文针对某型飞机橡胶O形圈研制中存在的一些影响工艺稳定性的问题进行了研究分析，提出了改进措施。在开展考核试验工作的基础上，通过方差计算，给出了一种判定O形圈工艺稳定性的方法。     

大型薄壁鼓筒盘用的涨胎式拉削夹具的设计

通过对CFM56-3涡扇发动机风扇增压级鼓筒盘结构的分析,设计了鼓筒盘1～3级榫槽拉削时所用涨胎式夹具的结构,并选用了填充介质,该夹具工作部件涨环材料的选用、涨环壁厚的设计与传统刚性件拉削夹具有本质的区别。     

基于格来圈结构的O 形密封圈动密封分析

针对导向叶片作动筒漏油故障,采用ANSYS WORKBENCH 软件分析格来圈动密封性能。依据密封理论通过分析接触压力, 发现了结构、材料及间隙等关键因素,模拟了活塞杆- 保护圈、保护圈- 密封圈、密封圈- 密封槽之间的密封效果。计算结果表明： 在同等条件下,氟橡胶相对氟硅橡胶密封效果更优。采用Archard 磨损理论进行校验计算,间接证明了仿真结果与实际情况较吻 合,仿真结果与实际工作时间误差为14.8%,具备较高的可信度。最后提出提高动密封性能应从提高接触面的光洁度入手,从而达 到降低磨损的目的。     

用弹性圈柱销联轴器测定HB—21型干膜润滑剂的微动磨损速率

应用弹性圈柱销联轴器，模拟一种套齿联轴器的微动磨损过程，测定了HB－21型干膜润滑剂的微动磨损速率，在经典磨损理论和统计分析的基础上获得了一个估算B－21型干膜润滑剂微动磨损速率的公式。     

基于域对抗门控网络的变工况刀具磨损精确预测方法

刀具磨损的精确预测对保证零件加工质量、提高生产效率和降低制造成本具有重要作用。在实际加工过程中,切削参数、刀具几何参数、刀具材料等工况复杂多变,工况信息和刀具磨损量对监测信号的耦合作用为刀具磨损的精确预测带来了很大挑战。针对以上问题,提出了一种基于域对抗门控网络（DAGNN）的变工况刀具磨损精确预测方法。引入工况分类网络并利用无磨损量标签样本,通过域对抗和门控过滤机制自适应地从不同工况的原始监测信号中提取表征刀具磨损且对工况变化不敏感的关键信号特征。对信号特征提取网络和刀具磨损预测网络进行迭代优化,从而实现变工况刀具磨损的精确预测。实验结果表明：相比已有的方法,本文方法能够利用少量带磨损量标签的目标工况样本实现刀具材料和刀具直径变化情况下的刀具磨损量精确预测,预测精度大幅提高。     

某特殊垫片的磨损试验研究

模拟航空装备机械系统中某特殊垫片的实际工作环境,完成了该零件磨损试验装置的设计;通过PLC控制系统的开发使试验装置与上位机结合,实现了过程的自动控制和实时的任务状态监控,建立了较完整的数据采集渠道,并用最小二乘法拟合垫片磨损曲线,较为准确地分析了该零件的疲劳性能,提高了该类零件在航空装备中的使用可靠性。     

某型发动机上垂直锥齿轮轴承异常磨损故障分析

针对外场发生的某型发动机上垂直锥齿轮轴承异常磨损故障,通过对故障件的失效分析,结合轴承结构和工作原理,从磨损痕迹找到突破口,查明了导致问题的根本原因,并针对故障原因制订了预防性改进措施,有效预防了问题的再次发生,提高了产品质量和可靠性。     

摇臂类密封组件漏气研究与控制

从组件设计结构和装配关系入手,有针对性开展润滑脂及密封胶圈试验。通过更改密封胶圈截面直径,增大组件中密封胶圈的密封压缩量,能够保证密封胶圈在浸泡前后的密封效果,实现摇臂类组合件的密封。     

典型难加工材料叶片切削加工研究

本文通过建立刀具磨损预测模型,并将该模型理论和现场生产实际相结合,在保证加工质量要求的前提下,给出了难加工材料(GH2132)经济效益最大化的切削加工参数,并在航空发动机叶片型面加工中获得验证,取得了加工质量、加工效率和加工成本的最优结合,为解决航空典型难加工材料的切削参数优化问题提供了重要依据和解决途径,这对于提高航空发动机难加工材料的加工效率和降低加工成本具有重要意义。     

航空发动机中央传动杆磨损故障分析与研究

针对某型发动机试车中反复出现中央传动杆中间轴承滚子和保持架脱落、内圈严重磨损故障,进行结构合理性分析、振动特性计算、实物测量、产品质量复查及相关试验测量,确定影响传动杆正常工作的各项因素,找出了传动杆破坏原因。采取传动杆轴径优化设计、改善供油、提高加工质量、改进安装形式等多项措施,解决磨损故障。改进后的发动机试车验证表明,传动杆工作稳定,效果良好。最后,总结出三支点细长中央传动杆设计的关键技术,可为同类中央传动杆设计提供借鉴。     

小经验

立铣刀切削刃后刀面磨损简易测量法六二五研究所李鑫华在金属切削中,刀具磨损对生产率和产品质量有着直接的影响;它也是评定刀具质量和被加工材料可加工性的一个重要指标。特别是在加工耐热合金、钛合金等难加工材料时,刀具的磨损问题就更为突出。为了保证零件加工质量,就要不断地对刀具磨损情况进行监控、测量。     

航空发动机高压止推轴承腔密封分析及保证

针对在外场使用和台架试车中多次出现高压止推轴承腔密封失效故障,结合高压止推轴承腔滑油系统工作原理、密封结构和装配工艺特点,对高压止推轴承腔密封失效故障进行机理分析,结果表明:严格控制篦齿和涨圈滑油密封尺寸、量化密封剂稀释配比、明确密封剂涂覆和紧固件拧紧要求、加强装配难点部位控制,可提高高压止推轴承腔的密封可靠性。     

航空轮胎20.00-20 26PR改进设计及实验研究

根据大断面无内胎航空轮胎20.00-2026PR首次试制情况进行改进设计。采取多项结构和施工设计改进措施。降低胎体冠角,以提高轮胎的动态性能;调整轮胎的假定伸张,改善轮胎胎圈部位材料分布;调整轮胎水平轴位置,分散胎圈所受应力;加大钢圈直径,改善钢圈下材料分布,提高轮胎整体性能;改变轮胎的模型尺寸,以确保轮胎的装机尺寸符合机舱要求;通过施工生产及实际试验验证,满足了整体性能要求。