某型星形活塞发动机主连杆强度分析

针对某型九缸航空星形活塞发动机主连杆疲劳失效问题,采用运动学和动力学相结合的分析方法,确定了主连杆在工作循环中承受的最大附加弯矩工况。针对主连杆上的面载荷均为通过运动副传递的特点,采用商用有限元分析软件ANSYS提供的接触单元来模拟主连杆与曲柄销和活塞销的接触状态,对主连杆进行了有限元应力分析。分析表明,该连杆杆身疲劳强度储备偏低,计算危险点与疲劳失效发生点一致,为分析该杆失效原因提供了依据。      

滑动球铰的精度分析及减摩优化

推导了球铰临界角理论公式,并以平面四连杆机构作为应用实例分析研究了机构输出误差规律,结果表明连杆弹性变形和球铰间隙是连杆长度误差的主要因素;连杆最大摆角误差与球铰间隙、连杆压力载荷和球铰摩擦系数正相关。在此基础上提出了一种应用聚四氟乙烯复合材料作为球铰涂层的设计方案并制造了涂层球铰,球铰摩擦转矩测量实验证明了球铰涂层的减摩作用。     

发动机连杆的可靠性灵敏度设计

将可靠性设计理论与灵敏度分析方法相结合,讨论了发动机连杆的可靠性灵敏度设计问题,提出了可靠性灵敏度设计的计算方法,给出了可靠性灵敏度的变化规律,研究了设计参数的改变对连杆可靠性的影响,为连杆的可靠性设计提供了理论依据。      

民用飞机舱门连杆支架优化研究

民用飞机舱门闩机构是防止舱门意外开启的机构部件。当机构发生卡阻且强制操作时,将产生较大的内力。在设备舱门闩机构中除连杆支架外都是杆形件且载荷较小,连杆支架结构形式复杂且载荷较大。在分析机构卡阻载荷的基础上使用有限元分析软件HyperMesh和Opti-Struct对三种结构形式的连杆支架进行了数值模拟。通过对比分析,得到了满足样机设备舱门功能要求和试验目的的连杆支架形式,为后续真实产品的设计提供参考。     

考虑连杆柔性和运动副粘性摩擦的曲柄滑块机构的动力学建模及计算

建立了考虑连杆柔性和运动副粘性摩擦的曲柄滑块机构的动力学数学模型,并对一个算例进行了数值仿真,结果表明,连杆的柔性和运动副的粘性摩擦对机构的运动都具有一定的影响。     

汽车连杆检测仪问世

1种用于汽车连杆批量终检的高精度检测仪在西安航空发动机公司问世，并于近日通过部级科技成果鉴定。该检测仪由16套精密电感器传感系统、精密机械装置系统和微机系统组成，实现了连杆定位、夹紧、检测的全部自动化，其性能达到国际先进水平。该仪器成功地解决了汽车连杆批量检测难题，具有功能全、性能稳、检测精确、方匝快速、使用寿命长等优点，自动化程度超过国外同类产品，具有重要的推广使用价值。汽车连杆检测仪问世@郭旭之$西安航空发动机公司宣传部     

曲轴尺寸及形位公差综合检测原理的研究

本文对曲轴生产自动线上尺寸及形位公差综合检测系统中连杆轴颈检测的几种实施方案进行了分析，提出了主轴颈与连杆轴颈一次综合测量方案，讨论了一点和二点测量法的方法误差。     

现代刀具车车拉在曲轴加工上的应用

汽车上最重要的部件就是发动机,而曲轴是发动机上的一个重要的旋转机件,装上连杆后,可承接活塞的上下(往复)运动变成循环(旋转)运动.曲轴主要有两个重要加工部位:主轴颈和连杆颈.主轴颈被安装在缸体上,连杆颈与连杆大头孔连接,连杆小头孔与汽缸活塞连接,是一个典型的曲柄滑块机构.发动机工作过程就是:活塞经过混合压缩气的燃爆,推动活塞做直线运动,并通过连杆将力传给曲轴,由曲轴将直线运动转变为旋转运动.而曲轴加工的质量好坏将直接影响着发动机整体性能的表现.     

捆绑火箭超静定连接结构参数化建模与优化

与普通捆绑火箭相比,采用超静定捆绑连接结构的火箭质量会偏大,且其动特性和连杆所受载荷都会有较大变化。建立火箭有限元梁模型时,利用CBEAM单元和CROD单元之间自由度的不匹配关系模拟连杆端点处的铰接效果。利用PCL语言建立捆绑火箭的参数化模型,并结合遗传算法,以连杆总质量最轻为目标,对火箭超静定连接结构进行了优化设计。优化模型连接结构总质量明显减少,同时火箭动特性不发生明显变化,连杆内力得到一定程度改善,为火箭连接结构设计能够提供一定参考。     

基于瞬态动力学的航空活塞发动机连杆修理检测区域划分

基于瞬态动力学基本理论,选取Lycoming航空活塞发动机的普通连杆为分析对象,在通用有限元软件中建立其三维有限元模型。考虑在发动机额定转速工况下,连杆在压缩行程末期、膨胀行程初期气缸内气体压力作用下的动力学响应。分析发现:在所有载荷步下,最大等效应力和应变均出现在杆身和小头的过渡区域,且与缸内气体峰值压力同时出现;获得的最大等效应力随时间的变化曲线,可为预估连杆疲劳寿命、提高连杆疲劳可靠性提供数值依据;结合等效应力应变云图,划分出的连杆应力集中的危险区域,为修理前检测的重点区域。     

连杆精锻线在西安建成

连杆精锻线在西安建成年产能力分别为１５万件和５０万件的大小两条连杆精锻生产线在西安航空发动机公司建成，并于近期投入大批量生产，其性能质量达到国际先进水平。这两条精锻生产线广泛用于汽车、拖拉机、轮船等柴油发动机各种型号连杆件的精锻。锻件经中频炉加热、辊...     

Optimal Design of Stewart Platform Safety Mechanism

提出了基于连杆空间优化设计一种在整个杆长范围内可以随意运动的安全机构的思想。通过分析得出了 Stewart 平台型并联机构的 16 种极限状态,利用同伦法和奇异点判别条件对极限状态的奇异点进行了求解,得到连杆长度的最大值,并通过实例分析了机构在极限状态间运动时铰链转角和连杆间距离的变化情况。然后综合考虑各项约束条件,提出了安全机构检验算法。以极限状态的条件数均值最小为优化目标优化机构的所有结构参数,设计出具有较好的全局运动性能的安全机     

DGY-7型汽车连杆微机测量仪

ＤＧＹ－７型汽车连杆微机测量仪西安航空发动机公司充分发挥航空技术优势，研制出ＤＧＹ－７型汽车连杆微机测量仪，填补了我国在这一领域的空白。ＤＧＹ－７型汽车连杆测量仪采用电感测量工作原理，可检测各种汽车连杆的大小孔径、锥度等２２个参数，分辨率０．２μｍ、...     

自动消除主动磁悬浮轴承系统保护间隙机构的运动学分析

提出了一种可以在转子跌落后自动消除磁悬浮轴承系统中保护间隙的机构并介绍了其结构和工作原理。从运动学角度出发,分析了自动消除保护间隙轴承机构的自由度;对比了两种不同布局的机构的径向尺寸、支座摆动中心到连杆中销钉中心之间距离、连杆中销钉与销孔之间的间隙大小等主要参数对机构中支座的最大摆动角度的影响;设计并加工了相应的实物模型对理论结果进行了试验验证。研究结果表明,在相同的结构参数下,相比于支座摆动中心分布于连杆外侧的机构,采用支座摆动中心分布于连杆内侧机构中的支座能够获得更大的摆动角度。根据研究得到的结果给出了自动消除间隙保护轴承机构主要结构参数的设计准则,为自动消除间隙机构作为磁悬浮轴承系统保护轴承的设计和应用奠定了一定的基础。     

发动机连杆的保守模糊可靠度设计

从强度安全性的角度出发,综合运用概率密度函数联合积分法与功能密度函数积分法,整理并推导了发动机连杆的保守模糊可靠度计算公式,即应力、强度及构件的几何尺寸等参数都为正态分布,隶属度函数为k次抛物线分布时的模糊可靠度计算公式;通过VB编程实现发动机连杆保守模糊可靠度设计数值解的计算.本程序可直接应用于设计计算中,以提高连杆的设计水平.      

新型可调引射器焊接变形控制及利用方法

为了保证可调引射器运动机构的灵活性,根据其结构特点,采用胀胎结合胀块的定位方法减小筒体变形,合理布局连杆座和耳座位置以利用焊接残余变形,在胀块上安装与连杆座相应的垫块,减小由焊接连杆座引起的凹陷变形,保证了组合件的顺利安装;同时根据同步环摆动的特点,确定同步环灵活摆动的角向位置,有效地满足了可调引射器的机构运动要求.试验结果表明:可调引射器调节片工作时能够保证打开和关闭2个位置的稳固,未发生构件失效等问题,其可靠性初步满足装机要求.     

连杆常见故障的原因分析和处理措施

针对活塞式发动机连杆的常见故障进行了原因分析,提出相应的处理措施及发动机维护和使用中的一些注意事项。     

航空活塞发动机修理中珩磨应用技术研究

以某型航空活塞发动机连杆修理中衬套的珩磨为例,对珩磨压力、油石行程和珩磨速度三个主要工艺参数进行研究,以找到该型发动机连杆修理衬套珩磨的最佳技术参数标准,从而为发动机其他类似部件的修理提供参考。     

多元连杆多种冲击方式载荷及响应特性分析

为了获取并分析多元连杆的冲击力以及各传力路径上的应变响应特征,采用气炮、悬臂落锤、液压等3种冲击加载方法对发动机多元连杆进行冲击加载。对冲击力和冲击应变响应曲线进行了时间域和频率域的特征分析,获取了冲击力和应变响应的波形特征和频谱特征。通过与静载应变响应的对比获得动静响应系数,以及动静响应系数随波形宽度的变化规律。结果表明：在气炮、悬臂落锤、液压等3种冲击力的波形特征近似的情况下,在频谱上反映出各自不同的频率成分。在各传力路径上的冲击应变响应,除了响应幅值不同外,其余波形特征如峰值特征和频谱特性均较为一致。各应变之和作为连杆冲击力测试方法的表征参数,随波形中高频成分的增多,动静响应系数逐步增大。在进行多元连杆冲击载荷标定时,需要充分考虑所测试冲击力的载荷特征,选取合适的冲击载荷标定或者静载荷标定方法。     

短连杆飞行载荷实测技术

飞行载荷实测是新机定型的一个必要环节,飞机操纵面铰链力矩测量是飞机飞行载荷测量的一部分。结合实际工程提出一种飞机操纵面短连杆飞行载荷实测新技术,并将其应用于某型飞机定型试飞中。进行短连杆校准试验,发现应变电桥受拉、压载荷时响应系数差异大于45%,因此,短连杆结构件在飞行载荷测量时需完成拉、压向两种校准试验工况。