16Co14Ni10Cr2Mo钢在510℃长期回火变脆的研究

利用透射电镜、扫描电镜及Ａｕｇｅｒ能谱研究了１６Ｃｏ１４Ｎｉ１０Ｃｒ２Ｍｏ钢在５１０℃回火时间对组织与性能的影响。结果表明：该钢在５１０℃保温超过８ｈ以后，韧性开始降低，直至４００ｈ。５０ｈ以后，在冲击断口上出现沿晶断裂特征，随着时间的延长，这种断裂特征更为严重，其原因主要和Ｐ、Ｓ在晶界偏聚有关。     

16Co14Ni10Cr2Mo钢冲击裂纹的形成和扩展机制

研究了16Co14Ni10Cr2Mo钢在冲击载荷下的断裂机制。研究发现，该钢种裂纹钝化方式为角形钝化，裂纹的扩展是高能界面上空穴连接够有选择性的过程，与一次空穴和二次空穴的形成有关。     

新型二次硬化高Co──Ni超高强度钢强韧化机制的研究

研究了二次硬化型超高强度钢23NiCo的显微组织及其强韧化机制。结果表明,430℃回火,马氏体分解形成大量的渗碳体,粗大渗碳体粒子分布在板条边界,合金的韧性最差。440～455℃回火,位错上有细小碳化物的析出共格区,合金的强度最高。482℃回火,片状渗碳体含量减少以及在板条边界形成薄膜状的逆转奥氏体,合金的韧性迅速增加。高温回火,M2C粗化失去与基体的共格关系,钢的强度下降。     

Fe—10Ni—14Co钢标准状态的组织研究

用透射电子显微镜重点研究了Ｆｅ－１０Ｎｉ－１４Ｃｏ钢的标准处理状态（８３０℃风冷＋—７３℃＋５１０℃Ｓｈ）的微观组织结构。５１０℃回火不同时间，由于Ｍ２Ｃ的析出状态发生变化，钢也由峰时效（５１０℃／１０ｍｉｎ）→过时效（５１０℃／５ｈ）→明显过时效转变。５１０℃５ｈ合会开始发生逆转变。     

16Co14Ni10Cr2Mo钢力学性能与应力腐蚀行为

研究了１６Ｃｏ１４Ｎｉ１０Ｃｒ２Ｍｏ钢不同温度回火５ｈ强度、冲击韧性、断裂韧性和应力腐蚀性能（在３．５％ＮａＣｌ水溶液中）。在５１０℃回火可以获得较高的强度，最高的断裂韧性及抗应力腐蚀性能，此时Ｋ＿（ＩＳＣＣ）可达，Ｋ＿（ＩＣ）为，屈服强度为１５８０ＭＰａ。应力腐蚀性能（ＳＣＣ）的改善主要与在较高温度回火，使Ｍｏ＿２Ｃ共格造成的应力下降，位错亚结构的恢复及碳化物的粗化，并导致氢的偏聚下降有关。     

超高强度钢16Co14Ni10Cr2Mo真空热处理工艺

介绍了可焊性良好的新型超高强度结构钢１６Ｃｏ１４Ｎｉ１０Ｃｒ２Ｍｏ及用这种材料制作的飞机水平安定面转动轴的真空热处理工艺。     

16Co14Ni10Cr2MoA超高强度钢可焊性的研究

对１６Ｃｏ１４Ｎｉ１０Ｃｒ２ＭｏＡ钢进行了裂纹倾向性试验和氩弧焊焊接接头的力学性能及组织的分析。结果表明，该超高强钢的焊接性良好，不仅接头强度高，而且塑性仍保持很高水平。     

11.73Ni—13.85Co—3.13Cr钢回火组织和性能的研究

研究了回火温度对超高强度钢（１１．７３Ｎｉ－１３．８５Ｃｏ－３．１３Ｃｒ）的组织和性能的影响。４３０℃回火，马氏体分解形成大量的渗碳体，合金的韧性最差。４５５℃回火合金的强度达到最高值的组织因素是位错上有细小碳化物的析出共格区。４８２℃回火韧性迅速增加是由于组织中缺少粗大的渗碳体粒子以及在板条边界形成薄膜状的逆转奥氏体。高温回火强度下降，是因为Ｍ＿２Ｃ粗化失去与基体的共格关系。     

16Co14Ni10Cr2Mo钢力学性能与应力腐蚀行力

研究了１６Ｃｏ１４Ｎｉ１０Ｃｒ２Ｍｏ钢不同温度回火５强度、冲击韧性、断裂韧性和应力腐蚀性能。在５１０℃回火可以较高的强度，最高的断裂韧性及抗应力腐蚀性能，此时ＫＩＳＣＣ可达７５ＭＰａ√ｍ，ＫＩＣ为１７５ＭＰａ√ｍ，屈服强度为１５８０ＭＰａ。     

利用TDS研究二次硬化钢中氢的扩散行为

利用升温脱氢分析装置(TDS)和慢速拉伸试验方法(SSRT)研究了一种二次硬化钢中氢的扩散行为及其对塑性的影响。结果表明,由于二次硬化实验钢中存在大量细小碳化物,氢的扩散系数约为3.42×10-8cm2.s-1,明显低于通常淬火回火马氏体钢。TDS分析发现,实验钢中存在两个氢逸出峰,激活能分别为20.2kJ.mol-1和24.6kJ.mol-1,由晶界、位错等弱氢陷阱引起。拉伸试样的断面收缩率随氢质量分数的增加先线性下降,氢质量分数每增加1×10-4%断面收缩率下降约12%;当氢质量分数达到5×10-4%时,断面收缩率低于10%,断口呈沿晶状。     

超高强度钢中二次硬化现象研究

评述了超高强度钢中二次硬化现象的基本特征,M2C析出热力学、晶体学、动力学和机理等研究现状。研究证明,在位错上单独形核、共格沉淀的介稳定相M2C是一种可用的强化相。M2C比其他稳定碳化物具有更高形核驱动力和聚集抗力,Co提高这一驱动力和形核率。Mo有效增加M2C点阵参数和聚集抗力。     

16Co14Ni10Cr2Mo超高强度钢铣削加工切削力仿真与实验研究

为了获得超高强度钢铣削过程中切削力的变化规律,分别基于有限元仿真软件ABAQUS和DEFORM,建立了16Co14Ni10Cr2Mo超高强度钢铣削加工有限元仿真模型并进行了模拟仿真和铣削验证实验,研究了刀具几何参数和铣削参数对切削力的影响规律。结果表明:切削力随前角增大而降低,随后角增大变化不大,其中前角影响较为显著;切削力随铣削速度增大而减小,随每齿进给量、铣削深度和铣削宽度的增大而增大,其中铣削深度和铣削宽度影响较为显著。刀具几何参数的最佳取值范围为:前角6°~8°,后角12°~14°。     

含C,Cr,Mo的Fe—10Ni—14Co钢的微观组织

用TEM对两种含碳量的高钴镍钢的微观组织进行了研究。结果表明,各状态试样组织中孪晶的出现,淬火温度、冷却速度的影响是次要的,与合金中的合金元素镍、铬、铜有更密切的关系。淬火+510℃回火5小时组织中除在淬火过程中形成的薄膜状残余奥氏体外,还存在穿板条及沿板条的呈片状或颗粒状的逆转变奥氏体,组织中的合金碳化物鉴定为Mo_2C。     

16NiCo钢的回火脆性

利用扫描电镜、透射电镜及俄歇能谱研究了１６ＮｉＣｏ钢回火行为,结果表明,该钢在４４０℃发生第一类回火脆性,断口特征为准解理。产生原因与分布在板条边界的Ｆｅ３Ｃ和Ｍ３Ｃ及与基体共格Ｍｏ２Ｃ产生强烈静畸变有关。在５５０℃回火出现具有可逆性的第二类回火脆性,与Ｐ在晶界偏聚有关,断口为沿晶断裂。     

热处理对9 Cr13 Mo3 Co3 Nb2 V组织与硬度的影响

采用金相分析、硬度测试等技术手段,研究热处理对马氏体不锈钢9Cr13Mo3Co3Nb2V组织和硬度的影响。结果表明：9Cr13Mo3Co3Nb2V经淬火、冰冷处理及多次回火后,残余奥氏体充分转变为回火马氏体,并产生较强的二次硬化效果,进而获得稳定的组织和高的硬度;在350℃以上回火时,由于组织中二次碳化物的析出,开始出现二次硬化倾向,至480~520℃时,回火硬度达到了最大值。     

00Cr10Ni10Mo2TiAl钢的尺寸稳定性研究

本文较系统地研究了超低碳马氏体时效不锈铜00Cr10Ni10Mo2TiA1在不同热处理温度下的尺寸效应及其和组织状态的关系。同时,采用低温定载的方法研究了该钢在低温和不同应力作用下的组织稳定性,从而确定了00Cr10Ni10Mo2TiA1齿轮的最佳预处理工艺参数,使氮化零件的组织、尺寸基本稳定,满足了4级齿轮加工精度的要求,确保了齿轮在低温使用时安全可靠。     

航空渗碳齿轮钢的迭代发展

对航空动力传动系统渗碳齿轮材料的代际发展、组分特征与强化机制进行综述。第一代渗碳齿轮钢为低碳中低合金钢,渗层组织通过Fe₃C型碳化物进行表面硬化,因合金化元素含量低,第一代渗碳齿轮钢回火抗力差,普遍服役温区≤200℃。在第一代渗碳齿轮钢中,16Cr3NiWMoVNbE材料碳化物形成元素含量相对较高,通过临界饱和渗碳工艺方法,该材料可进阶为第二代渗碳齿轮钢进行宽温域服役。第二代渗碳齿轮钢为低碳中高合金钢,通过进一步提高合金化程度,适当提升抗回火能力较强的Mo元素含量,基体回火时,可析出部分回火抗力较高的M₂C强化相,整体服役温区提升至≤350℃。第三代渗碳齿轮钢为低碳超高合金钢,借助计算材料学,充分发挥出“二次硬化”强化基体效果,能够在500℃以下温区长期服役。现有合金结构钢体系的强化机制,无法避免500℃以上高温长期服役的强度快速衰减问题,下一代渗碳齿轮材料,将以抗氧化性能优异的铁基合金为基础进行研制。     

超高强度23Co14Ni12Cr3MoE钢的热变形行为研究

利用Gleeble-3800热力模拟试验机,在1123 ～1423K温度范围,应变速率0.5 ～ 10s-1条件下,对二次硬化超高强度23Co14Ni12Cr3MoE钢进行了高温轴向压缩试验,测得了钢的高温流变曲线,并观察了变形后的显微组织.实验结果表明,该钢流变应力和峰值应变随着变形温度的升高和应变速率的降低而减小;在真应变为0.8,应变速率为0.5～10s-1的条件下,随着变形速率的提高,其发生完全动态再结晶的温度也逐渐升高.当变形速率为10s-1时,其变形温度高于1373K,才会发生完全动态再结晶.23Co14Ni12Cr3MoE钢的热变形激活能(Q)为421.6kJ/mol.本次研究还确立了钢的热变形方程.     

防止4Cr14Ni14W2Mo氮化“剥落”的生产实践

前言 4Cr14Ni14W2Mo系高镍铬奥氏体型热强钢。表面经氮化后,具有高的耐磨损、抗摩擦、耐疲劳、抗“咬咔”等良好的机械性能。广泛地用于航空、航天、气轮机、内燃机、泵及液压产品的精密偶件和其它无磁性零件。但是,该材料在氮化过程中容易产生“剥落”、起皮,成为生产技术关键。经过大量的试验研究,发现氮化工艺是重要的因素,对原材料金相组织进行控制是保证。编制了相应的新工艺,攻克了此项关键。