加工薄片形零件胎具

在车床上车制薄片形零件,若采用调头加工法装卡困难,一般需自制开口胀胎,或软三爪。现介绍两种可加工外圆的胎具。如零件内孔带有螺纹时可制作如图1的胎具,此胎具是由开口套、弹簧、螺杆组成。加工时将零件拧在螺杆上,并推紧螺杆,使零件与开口套端面贴紧,用三爪卡紧便可加工。     

介绍一种大前角样板刀

我厂生产的产品零件,有很多是易切削钢材料。这些零件的光洁度▽5或▽6,精度并不高,一般是六级或七级,轴向尺寸一般都比较长,有的达到90毫米。这些零件多半是在多轴自动车床上用样板刀进行成型加工。精度是可以保证的,光洁度保证不了。经分析是易切削钢塑性高,在切削加工过程中产生不规则的积屑瘤。积屑瘤时大时小,时失时现,有的脱落粘在零件已加工表面上,有的粘在刀具刃口处,硬度很高和刀具一起参加切削,使零件已加工表面出现沟槽,已加工     

数控车床刀杆的可调结构

为减少操作辅助时叫,提高数控机床的工作效率,目前较普遍地采用了机外刀具预调措施。对于数控车床来说,就是加工前在刀具预调仪(亦称对刀仪)上预先调定刀具在机床X向(横向)和Z向(纵向)的长度尺寸,以便控制刀尖在机床座标系中的起始位置。为了达到这个目的,通常使用可调式刀扪(图1)。可转位刀片或小刀头以机械零件夹紧固定的方式安装在刀杆上,刀杆的尾部和侧部分别设有一个和两个可调螺钉。改变这三个螺钉拧入的深度,就可以控制图1中的刀具预调尺寸Lx和LZ。这两个尺寸一般由编程员选定,并在     

防振刀杆的应用

液压附件产品的壳体零件,有许多小而深的孔,其精度为一级,光洁度为▽7。镗孔用的刀杆细而长,刚性差,振动大。消除刀杆的振动,或把振动控制在一定的允许范围,对提高被加工零件的光洁度、精度,延长刀具寿命有很大意义。     

成组铣床夹具应用二例

一、成组分度铣槽夹具 图1所示是小轴类零件组的部分代表零件,主要加工零件外圆上的各种形状的通槽。对于以小轴轴端外圆定位的零件,采用可换弹性夹头(图2)夹持;而以内孔(螺纹孔)定位的零件,也可用可换弹性夹头夹持同心螺纹心棒(图3),进行单件或多件加工。     

薄壁筒零件的双刀切削加工

过去我们在加工薄壁筒零件时,先加工内孔再加工外圆,或是相反。加工过程中,零件容易产生变形、薄厚不均匀、及波纹等缺陷。经过试验,我们采用了双刀内外圆同时加工的新工艺(如图1),效果较好。双刀加工薄壁简,对钢、铜、铝、铸铁、有机玻璃、塑料等材料均可适用。零件最薄可加工至0.2毫     

薄板割圆工具

过去,我厂在加工某些批量较少或不宜冲制的薄圆零件时,多以钳工锅坯,车工车制的方法加工,不仅工序长,劳动强度大,而且费材料,质最也不好。后来,我们设计制作了一种结构简单,使用方便的薄板割圆工具(如图1所示)。利用它,可在一般立钻或工具铣床上直接切割出合乎要求的薄圆零件。经多年使用,效果甚好。图2所示零件是“某某——3”上的有机玻璃护盖,原需钳工锯坯,车工车圆     

细长轴零件精密加工工艺的改进

细长轴零件的加工是比较困难的,而精密细长轴零件的加工更为困难。我厂有一项零件如图1,以前采用的加工路线和方法是:（1）下料φ10 ×352毫米;（2）无心磨磨外圆至φ9.05±0.03毫米;（3）车床平两端面并打中心孔;（4）顶车外圆φ4毫米;（5）普通车床顶持旋转,用砂纸擦外圆。目的:消除由于零件细长,在无心磨磨外圆时产生的几何形状误差;（6）手握涂有研磨剂的铸铁研磨套在车床上研磨。这种加工方法效率低,质量差,工人劳动强度大。而且,为满足不同余量的研磨,要按不同外径尺寸配制很多研磨套,不适于成批生产。     

用挤孔和碾压外圆法联合加工套类零件的新工艺

精密套类零件采用同时挤孔和碾压外圆的联合加工工艺时,能显著地简化其机械加工的工艺过程,可取消车削、镗孔、拉削、铰孔和磨削及其它等精加工工序。用新工艺法加工套类零件时,仅需两个基本工序——粗车外圆或镗孔,接着进行无切削挤孔和碾压外圆的联合加工。当联合挤孔和碾压外圆时,沿轴向推动以一定的压紧量夹在挤孔刀和碾压模之间的制件,使其壁厚变薄。金属材料变形形式接近四周受压缩,因此该工艺能确保零件得到高度的强化。加工精度相当于2～3级,表面不平度参数Ra=1.25～0.16微米(MKM)。经研究得知,用新工艺法加工过的零件表面显微硬度     

半自动顶针孔研磨器

在精密加工中,许多轴类零件的外圆几何精度的高低,与加工这些轴类零件的基准——顶针孔的质量有着直接的关系。为了保证顶针孔有较高的质量,一般要经过精密研磨。即将带有顶针孔的零件在每分钟300～500转的速度下作旋转运动,再将研磨顶尖(一般用铸铁制成)置于零件顶针孔中,并     

车床电眼对刀装置

车加工进行对刀,一般是靠工人经验进行的。有的在被对刀表面涂上红粉,有的则看切屑和听切削时的声音来判断对刀情况,这些对刀方法与工人的技术经验和熟练程度很有关系。但是,在某些场合下,如对内沟槽端面A(图1)进行对刀是有一定困难的,因为这时工人对端面A是看不见、摸不着甚至还听不清切削的声音。又如对那些不允许表面有任何划     

用微机改造多刀半自动车床

为了满足AX-100型摩托车汽缸和液压泵零件加工工艺的需要,机床应带有快进、工进、快退、定距之尾刀架功能,而原来的C7620型多刀半自动车床不具备这些功能。因此需对机床进行几部分改造:原程控部分改为一位微机控制;改进原液压系统,使尾刀架具有快进、快退、定距功能;同时增设尾刀架刀具磨损补偿机构等。简述如下:     

巧用卡簧

磨削图1零件的锥体部份,通常是以内孔定位,将零件紧装在分组心棒(见图2)上,在外圆磨床上进行加工的。由于零件内孔的尺寸在在公差范围内大小不一,装在带有很小锥度的锥形分组心棒上(一般分2～3     

用静压技术改造SFC-1型双面同步仿型车床

一、前言双面同步仿形车床是专门为车薄壁盘形零件而设计的专用车床。由于它可以通过两侧两个刀架(参见图1)从零件正反两面进行同步加工,加工时两把刀所产生的轴向切削力可以相互抵销,这样就可能获得各加工表面间的较好的同心度、平行度以及变形小的薄壁(可小于1毫米)盘形零件。又因它是双把刀双面同时仿型加工,故生产率也较普通车床为高。为了适应新机研制的需要,有关厂所共同     

不停车装卸零件的夹具

我车间车工肖是林同志革新了一种结构简单、使用方便,不停车即可装卸零件的车床夹具。使用时,根据零件外圆尺寸更换相应的弹簧夹头,即可加工各种小型零件的外圆,以及切槽、倒角、钻孔、攻丝、扩孔、光端面、钻中心孔等。产品的内外圆同心度、端面与外圆的垂直度都较高,装夹牢靠。在批量生产小型零件的情况下,可以节约辅     

变径活动顶针

当加工套筒类、管类及空心轴等零件时,特别是加工气缸体、油缸体等零件时,往往要在两端内孔口镶以闷头作辅助定位。不但使加工工艺复杂化(因为零件镶闷头的内孔和闷头的外圆都要精密配合,既费工时,又费材料),而且两端内、外圆由于所镶闷头的配合松紧程度不一致,容易引起变形或跳动,同时由于所镶闷头长度不一致(批生产时),加工时要移动尾座,都将严重影响着加工质量。     

孔内凸台尺寸的测量

我们在加工图1所示零件时,因内孔孔径较小而用通用量具无法直接测量孔内凸台     

成组钻模应用二例

一、快速装卸成组钻模 在一字槽类零件组头部外圆上需钻削销孔(图1),为了变单件、小批量生产为大批量生产,减少专用钻模,我们设计制造了一套快速装卸成组钻模(图2)。该钻模用在台式钻床上,加工直径为1～3mm的销孔,使用时,一次装夹,每次加工一个销孔。 使用说明:零件以被加工部位的一字槽、螺纹光杆部分外圆和肩胛端面为定位基准,在快速装卸成组钻模内,调整手柄3,快速转动可转位快速压板4,零件插人定位套内,校平一字槽。反方向扭动手柄,可转位快速压板4压紧零件一字槽即可夹紧零件进行钻铰加工。待工件加工完毕,扭动手柄3,松开可转位快速压板4,活动顶杆8依靠弹簧的弹力快速顶出零件。 结构特点及使用效果:该快速装卸成组钻模结构简单紧凑,操作方便。由于采用了多头螺纹传动的手柄、可转位快速压板及活动顶杆等构成的快速装卸机     

普通外圆磨床改制深孔磨床

我厂一批深孔零件(油缸体),材料30CrMnSi,调质硬度HRC33～38,孔径φ100D_3,孔长565毫米,盲孔,内孔光洁度▽9,因无深孔磨削设备,便利用一台普通外圆磨床M115W,改制成一台深孔磨床。经磨削试用,性能良好,磨削光洁度达▽8～▽9,工作稳定,已投入批生产使用。结构如图示。改制方法和步骤如下: 1.根据被加工零件孔的长度1,和外圆磨床工作台纵向最大行程L(L>1),选择     

航空机载零件磨粒流去毛刺工艺

叙述了实现航空机载零件内腔深孔、交叉孔、沟槽去毛剌及尖边倒圆加工的磨粒流工艺方法 ,并将这种工艺方法与流体研磨法进行了对比