航空鼓形花键设计及其不对中接触特性

针对鼓形花键设计方法不完善、修形量范围无法确定的问题,提出利用花键齿面许用应力与内外花键配合干涉确定鼓形花键鼓形量的范围。以某航空发动机中央传动杆花键为例,开展鼓形花键设计;进而对比研究对中与不对中状态下普通花键和鼓形花键的接触特性。结果表明:对中状态下,普通花键接触应力集中于齿向加载端,而鼓形花键则集中于齿向中部且接触应力增大;不对中状态下,普通花键接触齿对数目显著减小且接触应力显著提高,而鼓形花键的均载性显著且接触应力降低;随着不对中的增大,普通花键因干涉而存在断齿风险,而鼓形花键仍能够啮合但脱开齿对数目增加,接触应力也急剧提高。所确定的鼓形花键修形量范围合理,能够将齿侧间隙、不对中补偿能力、与修形量定量耦合起来,为航空鼓形花键设计、不对中控制、承载能力与寿命提升提供了重要理论参考。      

齿向分段抛物线修形对渐开线花键副微动磨损参数的影响

提出渐开线花键副齿向修形的分段抛物线函数,得到齿向修形渐开线花键副的几何模型.使用有限元方法对典型渐开线花键副进行微动摩擦接触分析,得到修形和未修形渐开线花键副的接触应力及相对滑移分布,并考虑修形位置和修形量对齿向修形渐开线花键副微动磨损参数的影响.研究结果表明:分段抛物线函数能满足渐开线花键副的齿向修形要求,修形曲线过渡平滑;齿向修形能有效地减少齿面端部接触应力和相对滑移的集中;典型模型下,修形位置集中在外花键端部和后半段时效果较好;端部修形量应根据模型合理选择, 一般外花键后端的修形量相对前端较大.      

直升机浮动渐开线花键微动磨损影响因素分析

为探究不同磨损影响因素对浮动花键磨损的影响程度,基于能量耗散理论,建立了花键副微动磨损预测模型,分析了扭矩、载荷波动、花键材料、摩擦因数、轴向不对中以及角向偏心对浮动花键的磨损影响规律;同时建立熵权-模糊关联分析模型,客观分析了不同磨损影响因素对花键磨损的关联程度.结果显示:基于能量耗散的微动磨损模型所计算的花键齿顶、...     

某型发动机附件机匣固定问题探讨

某型发动机由于中央传动杆花键齿面磨损,导致滑油光谱金属(铁)含量超标故障频发,严重影响试车合格率。因此,从故障现象上分析了中央传动杆花键副磨损特征,从结构形式上分析和查找,提出下吊耳组件的固定问题是造成附件机匣微动的重要因素,对此制定解决方案并进行了试验验证,最终顺利排除了该故障。     

航空花键振动磨损预测与实验

基于Archard经典磨损理论,推导振动条件下航空花键的键齿之间的相对运动位移,考虑实验花键模拟工况循环和振动位移,对实验花键的磨损进行了预测,并搭建了航空花键磨损实验台,开展磨损实验测试。理论预测表明:磨损量随着磨损系数、传递扭矩的增加而线性增加,随着齿数、硬度增加而线性减小,而随着振动量的增大而非线性增大。实验与仿真结果定性一致,在磨损初期存在一定波动,磨损后期存在一定的偏差,这是由于花键制造和安装偏差、理论模型简化以及难以考虑的花键复杂工况等所致。振动对花键磨损具有决定性影响,因此应合理控制内、外花键所在转子的振幅、提高花键转子设计动平衡等级可以有效延缓花键磨损。      

铁谱术和磨损趋势分析

一、引言——铁谱术航空发动机以及飞机的传动系统都包含有大量的相对运动零部件,包括轴承、齿轮、花键、离合器、封严装置等等。这些零部件在相对运动接触过程中都会产生不同程度的磨损。磨损微粒从这些零件的承载表面产出、而又由于润滑油的冲刷作用而脱离承载表面循环于润滑系统之中。部分颗粒较大的微粒被过滤元件所捕捉,而大量的微小的微粒则自由地活动于整个润滑循环系统。由于不同的材料性能、受力状态、相对运动条件、周围环境等因素的影响,不同的磨损过程中产生的磨损微粒具有不同的数量、大小、形状、颜色、表面特征等等。研究这些不同的特征、分析并确定被润滑零件的磨掼状态可以提供十分宝贵的信息。因     

星型风扇驱动齿轮箱概念设计探讨

风扇驱动齿轮箱在齿轮传动涡扇发动机中发挥重要作用,为了支撑我国宽体客机发动机总体方案论证,进一步开展齿轮传动涡扇发动机的研制工作,以五路分流人字齿星型风扇驱动齿轮箱为研究对象开展概念设计。所设计的齿轮箱的主要结构特征为:太阳轮为浮动构件,通过花键传扭;行星轮采用齿轮/轴承一体化设计并选用调心滚子轴承;齿圈采用柔性支承,通过摩擦传扭。基于概念设计,本文总结并分析了后续研制过程中可能遇到的技术难点,包括传动效率、均载机构、支承与连接结构、齿面修形及系统动力学五个方面,为进一步开展风扇驱动齿轮箱的研制工作指出方向。     

航空齿轮可靠度计算方法

基于航空齿轮强度计算标准及现行的可靠度计算方法, 建立了航空齿轮可靠度计算方法。该方法涉及了齿轮的齿根弯曲疲劳强度、齿面接触疲劳强度及齿面抗胶合能力的可靠度计算。文中给出了全部计算公式, 以及某航空发动机附件传动系统可靠度计算的结果。      

基于轴承衬套典型构件的微动磨损问题研究

以航空发动机附件机匣轴承衬套为例,从微动磨损问题出发,对轴承衬套工作条件、使用工况进行分析,结果表明轴承衬套磨损为典型的微动磨损现象,并开展了轴承衬套微动磨损试验,复现了轴承衬套磨损现象,验证了理论分析结果。通过本文研究确定了航空发动机附件机匣轴承衬套微动磨损发生的影响因素,并针对这种典型结构提出预防微动磨损问题发生的改进方案,对其中的铝材料表面硬质阳极化方案开展了发动机验证,结果表明对解决铝轴承衬套的磨损问题有明显效果。     

基于齿廓修形的锥齿轮再制造技术

锥齿轮是航空发动机传动系统中的重要组成部分,在使用过程中容易产生齿面磨损、齿面点蚀、齿面剥落、齿面胶合等故障。文中分析了锥齿轮故障原因及再制造可行性,构建了锥齿轮的再制造判别标准,制订了以齿廓修形技术为核心的锥齿轮再制造工艺方法。通过检测渗碳层深度、硬度,试验验证,齿轮装配检查,台架试车考核表明：再制造的锥齿轮渗碳层深度、显微硬度符合设计要求,齿轮啮合间隙、着色印痕以及试车后齿面金属印痕均符合技术要求,装机试用的锥齿轮传动平稳,啮合性能好,产生的振动和噪声小。再制造成本仅为新品的11.3%,节能效果为86%,节材78%,取得了显著的经济和社会效益,具有广阔的应用前景。     

弧线齿面齿轮应力过程分析

为了给弧线齿面齿轮的齿面接触强度和齿根弯曲强度设计提供理论依据,研究了弧线齿面齿轮的齿面接触应力和齿根弯曲应力随载荷和安装误差的变化规律.在齿面接触分析和承载接触分析的基础上应用弹性理论计算了弧线齿面齿轮副的齿面接触应力和应用有限元应力影响矩阵法计算了该齿轮副的齿根弯曲应力.给出了数字计算实例,计算结果表明:齿面接触强度和齿根弯曲强度在重载时的接触强度和弯曲强度由单齿啮合区的强度决定,轴向安装误差和轴夹角安装误差分别会增加齿面接触应力和齿根弯曲应力,轴夹角安装误差和轴间距安装误差对齿面接触应力影响甚小,而轴向安装误差和轴间距安装误差可以降低齿根弯曲应力,与直齿面齿轮相比,弧线齿面齿轮的接触和弯曲应力明显减小.      

航空发动机弧齿锥齿轮的润滑状态研究

利用空间点接触齿面啮合理论的矢量法,推导啮合点位置、接触点曲率半径和齿面上接触点的运动速度及其方向。以轮齿加载接触分析（LTCA）方法确定各瞬时单齿承载百分比。计算两齿面间的油膜厚度和膜厚比,作为润滑状态的理论判据。同时以扫描电镜观测分析300小时台架试验后的齿面形貌,结合理论判据,确定典型工况下的弧齿锥齿轮齿面润滑状态。      

直升机主减速器变形对传动性能的影响分析

综合考虑了直升机主减速器机匣、轴系及轴承的支撑变形,计算了在实际工况下弧齿锥齿轮副的当量错位量。利用ANSYS软件对机匣进行静力分析,通过最小二乘优化方法得到了加载条件下输入轴和输出轴的轴线方程;对齿轮副进行受力分析,采用一维有限元方法计算了轴系及轴承各节点处的位移;将两组变形量叠加求出了当量错位量。建立了考虑错位量的轮齿接触分析(TCA)模型,根据错位量对齿面进行再设计,获得了优化后的小轮加工参数。结果表明:在变形形成当量错位条件下,齿面受载时,优化后的齿轮副齿面印痕会靠近齿面中心,改善了齿轮副的啮合质量。     

转子支承不对中故障建模与机理分析

针对工程实际所出现的不对中现象,建立了一个转子支承不对中故障的通用模型。将任意形式的联轴器在径向刚度和角向刚度等效的前提下简化为1个等效模型,该模型与实际的总体径向刚度和角向刚度等效,依据实际联轴器刚度计算得到等效模型参数;根据等效联轴器模型推导出转子系统由于连接对角向位置的不均匀、连接刚度的差异性和非线性等不确定性因素所产生的不对中激励力,基于此建立含转子支承不对中故障的转子-支承耦合动力学模型。通过故障仿真分析得到转子支承不对中故障激励下的振动特征,通过数值仿真验证了平行不对中和角度不对中故障的2倍频和4倍频现象,以及由于角度不对中产生的1倍频轴向振动现象。利用含套齿联轴器的3支点转子故障模拟试验器进行了特征转速下多种不对中工况的振动响应试验,通过比较仿真结果的精度达到85%以上,表明所提出的转子支承不对中故障通用模型的正确有效性。     

Characteristics of surface and subsurface of formed thread parts by axial-infeed thread rolling process

The thread rolling process has been widely applied to manufacture high-performance thread parts. In this process, the evolutions of surface and subsurface are frequently introduced, which affect the working performance of manufactured parts. In this study, an axial-infeed thread rolling process (ATRP) is employed, and the macro-meso surface characteristics under different lubrications and operating conditions are investigated. Moreover, the distributions of microstructure and hardness on the subsurface of formed tooth are analyzed in detail, along with the study of stress state and yield strength change. It is found that the MoS₂ grease is more effective in reducing the surface roughness and defects than the lubrication oil and water-base graphite during the ATRP process. Increasing rolling speed improves the quality of surface morphology and can reduce the surface roughness. On the subsurface of bottom and flank, intensive shear stress occurs in a narrow region, resulting in the elongation and refinement of the grains and increasing the low angle grain boundary fraction. Based on the grain size and plastic strain, the yield strength is predicted. The maximum yield strength and hardness on the bottom of formed tooth are improved by 41.2% and 39.4%, respectively.     

滤波减速器有限长轮齿接触表面混合润滑分析

综合考虑了轮齿接触几何、啮合点法向载荷、齿向参数、真实表面粗糙度、润滑剂流变特性等因素,建立了滤波减速器轮齿混合润滑数值分析模型,采用复合迭代法和快速傅里叶变换(FFT)方法分别求解Reynolds方程和弹性变形方程,获得了轮齿接触表面混合润滑分析完全数值解,得到了滤波减速器在啮入点、节点和啮出点的压力与平均油膜厚度,以及转速对轮齿接触表面平均油膜厚度和接触比的影响.结果表明:在啮入点、啮出点及节点处,沿齿宽方向的压力分布不相等,两侧压力较大,而在啮入点处的两侧压力突变相对较小,且平均油膜厚度最大;对于粗糙轮齿接触表面,随着滤波减速器转速逐渐降低,啮入点、节点及啮出点的平均油膜厚度随之减小,接触比增加,润滑效果变差,并且在同一工况下粗糙轮齿接触表面的啮合点平均油膜厚度小于光滑轮齿表面的平均油膜厚度.      

Influences of preload on the friction and wear properties of high-speed instrument angular contact ball bearings

For starved-oil or solid lubrication of high-speed instrument angular contact ball bearings, friction heating and wear are the main reasons of bearing failures. This paper presents a dynamic wear simulation model to investigate the impacts of different preload methods and the changes of preload caused by wear on bearing wear life. The integral value QV of stress and sliding velocity in the contact ellipses between a ball and the inner and outer races determines friction heating and wear. The changes of QV with the friction coefficient and the wear volume under constant-force preload and fixed-position preload are analyzed. Results show that under the same initial preload, the QV decreases with an increase of the friction coefficient for both preload methods, and the latter is slightly larger. The wear of the ball and the race is equivalent to the ball diameter reduction. The QV of constant-force preload is almost not changed with a decrease of the ball diameter, but for fixed-position preload, the value decreases firstly and then increases substantially due to insufficient preload, and slipping occurs, the ball diameter is reduced by 0.025%, while the preload is reduced by 60.33%. An estimation of the bearing wear life under different preload methods requires a consideration of the changes in the wear rate of bearing parts.