复合材料径向和轴向螺栓连接失效预测方法及失效模式分析

大型火箭舱段间的复合材料端框连接主要由径向螺栓连接和轴向螺栓连接组成,设计了不同铺层和几何尺寸的连接试验件,并通过试验获得了失效载荷和失效形式。然后,选择了3种渐进损伤方法进行了连接结构的失效预测,并将预测结果与试验结果进行比较,结果表明：采用基于细观力学的复合材料渐进损伤方法,15组径向连接试验件失效载荷计算误差最大为17.3%;4组轴向连接失效载荷计算误差最大7.4%;预测的失效形式与试验结果接近,为连接结构确定了合适的失效预测方法。采用数值分析结果揭示了复合材料单向层的主要失效模式。为复合材料端框连接的设计研究提供了可用的失效预测方法及详细的失效模式分析结果。     

两起失效分析在质量问题归零中的运用

通过对失效分析工作的粗浅讨论，以及通过对两起质量问题归零过程的元器件、原材料失效机理的剖析．阐述了失效分析在质量问题归零过程中的作用。     

固体火箭发动机药柱结构完整性研究进展

从推进剂及粘接界面力学性能、推进剂及粘接界面失效、发动机药柱及推进剂数值仿真方法、发动机药柱结构试验技术四方面，对药柱结构完整性发展现状进行了全方位多角度的评述，分析了目前固体发动机药柱结构完整性研究所面临的挑战，指出未来应重点发展推进剂和粘接界面力学特性及失效的多尺度表征和测试方法、先进数值仿真方法和发动机药柱结构试验技术，以及开发药柱结构完整性评估一体化平台。     

航天电连接器的振动可靠性建模

通过分析电连接器在振动应力作用下的失效机理，得出了电连接器接触寿命与振动应力之间的影响关系，建立了电连接器在振动应力作用下的失效物理方程，并进行了以随机振动应力为加速因子的恒定应力加速寿命试验，经对试验数据进行统计分析，验证了所建模型的正确性。     

一种自由装填发动机热匹配失效模式试验方法研究

针对一种自由装填式固体发动机热匹配失效模式进行了试验验证方法的改进研究，通过增加压差传感器，有效减小了传统试验方法测量精度产生的影响，证实了发动机工作过程中包覆套内外压差的存在，有力支撑了热匹配失效模式机理研究结果。     

捷联惯性测量装置的综合环境应力可靠性试验

研究了捷联惯性测量装置综合环境应力可靠性试验方法，分析了捷联惯性测量装置的原理和可靠性指标，并给出了试验方案、环境应力、试验剖面和失效判据等内容。对某型战术导弹捷联惯性测量装置进行的可靠性增长试验表明，该方法可以较真实地模拟实际的使用环境。     

高压小直径筒体密结构分析设计

采用以弹性应力分析和塑失效准则基础的分析设计方法，对液体介质的高压小直径密封结构进行了理论分析及工艺试验，同时分析了影响密封效果的各种规范参数，经实际应用，证明该设计方法完全达到了设计要求。     

高压小直径筒体密封结构分析设计

采用以弹性应力分析和塑性失效准则为基础的分析设计方法，对液体介质的高压小直径密封结构进行了理论分析及工艺试验，同时分析了影响密封效果的各种规范参数。经实际应用，证明该设计方法完全达到了设计要求。     

基于性能退化数据的可靠性评估

传统的可靠性评估方法一般基于失效寿命数据，对于高可靠长寿命产品，很难通过寿命试验和加速寿命试验获得失效寿命时间，这种情况下产品的性能退化数据可提供可靠性评估的重要信息。在基于失效数据可靠性评估及性能可靠性评估方法的基础上，提出了基于退化轨迹与基于性能退化量分布两种可靠性评估方法，以对具有退化失效机理的高可靠长寿命产品进行可靠性评估。基于退化轨迹的可靠性评估方法首先选取合适的退化轨迹模型，利用退化数据对退化轨迹进行模型拟合得到模型参数，然后根据退化轨迹外推得到伪失效寿命，最后根据完全寿命试验数据的统计分析方法进行统计分析得到产品可靠性信息。基于性能退化量分布的可靠性评估方法首先计算不同测量时刻产品性能退化量的统计特征，对其进行曲线拟合得到统计特征随时间变化的函数，即性能退化量分布参数，最后利用可靠性与性能退化量分布的关系评估产品的可靠性。本文最后给出了两种可靠性评估方法的应用案例，验证了方法的正确性与有效性。     

热真空试验中分子污染敏感单机的失效机理及对策

卫星大量应用的电缆塑料绝缘层、粘结剂、导热硅脂等非金属材料,在热真空试验过程中逐渐出气并产生分子污染物,可能会造成敏感单机失效的问题。文章对失效机理进行了理论分析,根据总离子流色谱图确定了分子污染物的成分,由此提出利用真空烘烤试验加速星内非金属材料的出气,同时通过真空静置提高星内真空度的方法,以解决微波开关等分子污染敏感单机在热真空试验中可能发生的失效问题。试验结果表明,失效机理分析准确,提出的措施有效。文章提出的防护对策,已在卫星研制过程中得到推广应用。     

热真空试验中分子污染敏感单机的失效机理及对策

卫星大量应用的电缆塑料绝缘层、粘结剂、导热硅脂等非金属材料,在热真空试验过程中逐渐出气并产生分子污染物,可能会造成敏感单机失效的问题。文章对失效机理进行了理论分析,根据总离子流色谱图确定了分子污染物的成分,由此提出利用真空烘烤试验加速星内非金属材料的出气,同时通过真空静置提高星内真空度的方法,以解决微波开关等分子污染敏感单机在热真空试验中可能发生的失效问题。试验结果表明,失效机理分析准确,提出的措施有效。文章提出的防护对策,已在卫星研制过程中得到推广应用。     

石英加速度计贮存延寿试验薄弱环节的辨识

目的 导弹贮存延寿一直是国内外较为关注的重点话题,但是从元器件到整机失效退化参数的获取一直是延寿技术的难点.为了准确获取石英加速度计在贮存延寿试验有效的退化参数以及退化失效的本质,提出了一种辨识延寿试验薄弱环节的手段以及失效判断方法.方法 首先从材料级、部件级、整机级展开研究,分析各个部件的关键输出参数随环境应力变化的...     

不锈钢板材表面局部锈蚀原因分析

针对1Cr18Ni9Ti不锈钢板材加工的波纹管零件在加工过程中发现的材料表面局部存在锈蚀的情况，采用力学性能试验、化学分析及金相分析等试验手段进行失效原因分析，并有针对性的提出了几点参考建议。     

空间微型斯特林制冷机失效分析

斯特林制冷是目前空间红外探测器组件中的关键组成部分．广泛应用于各类空间探测任务。本文初步研究了空间微型斯特林制冷机系统的可靠性，通过对制冷机系统的失效分析。找出了影响其长寿命运行的关键失效模式，并分析了其失效机理。为制冷机系统可靠性的定性分析奠定了基础，有利于开展制冷机系统可靠性增长工作。     

航天电连接器质量检验专题讲座 第5讲 航天电连接器的力学性能检验（上）

航天电连接器及其组件通过各种100％力学性能工艺筛选检验或抽样力学性能例行试验．可及时剔除批生产过程中的早期失效不合格品．防止接触不艮、固定不良（解体）等致命失效的发生．对确保产品主要零件和成品的装配质量．具有十分重要的意义．     

基于数字图像相关法的复合材料结构失效分析

针对纤维增强复合材料失效机理复杂的问题,采用数字图像相关法对拉伸试验中的复合材料表面位移进行数字化处理,建立了基于Hashin改进准则的结构模型,对比试验和仿真结果,分析试件的失效过程和机理。运用蒙特卡洛方法和有限元法,讨论并分析影响结果精度的因素。结果表明,数字图像相关法能够用于观察和分析复合材料结构的失效过程;基于Hashin改进准则的仿真模型与试验结果一致,可以作为进一步细观力学分析的基础;相对于其他结构参数,纵向拉伸强度对结果精度的影响更大。该结果可为复合材料可靠性分析提供理论参考。     

超高速碰撞下Whipple防护结构的数值模拟

结合有关试验结果，本文利用有限元方法对Whipple防护结构在空间碎片高速碰撞下的过程进行了三维数值仿真。计算结果表明：对于Whipple防护结构，选用适当的材料失效准则，计算结果和试验基本接近。因此，在PAM－SHOCK软件的基础上，通过适量的验证试验，利用有限元方法对飞行器的防空间碎片结构进行设计是可行的。     

航天火工装置步进应力加速贮存寿命试验方法研究

针对航天火工装置特点．探讨了以步进加速贮存寿命试验来评定其贮存可靠性的理论与方法。为了提高试验效率和确保试验方案合理优化,提出了采用小样本摸底试验的方法。首先确定阿累尼乌斯（Arrhenius）方程中的参数,以激活能为理论基础,根据摸底试验确定的应力水平和期望的失效数对试验时间进行估计的解决思路．为温度加速试验不同水平下的试验时间的确定,提供了可供参考的指导原则。     

不完整结构系统刚度可靠性分析

基于结构强度可靠性分析的基础之上，提出了不完整结构(结构系统中有部分元件已失效，但结构未变成机构仍具有一定的承载能力)刚度可靠性的分析方法。该方法考虑了元件因强度失效对结构系统刚度可靠性的影响，以条件概率的形式给出了不完整结构因刚度失效所对应的模式失效概率。并且导出了条件概率所对应的等效安全余量的形式，进而计算在各失效历程中的各失效模式之间的相关性和刚度失效概率。算例表明这样分析符合结构在变成机构之前在使用各阶段刚度可靠性的真实情况，为结构的合理利用起指导作用。     

T800碳纤维/PEEK热塑性复合材料的拉伸与剪切失效行为研究

采用T800碳纤维/聚醚醚酮(T800/PEEK)预浸料，以高温、模压方式制备了热塑性单向复合材料，通过拉伸、面内剪切试验方法对其模量和强度进行了测试分析，得到了不同载荷形式作用下的宏观失效破坏模式。针对T800/PEEK复合材料的微细观结构特点，建立了有限元代表性体积单元模型(RVE)和碳纤维、PEEK基体以及纤维/基体界面三种材料的本构关系，基于渐进损伤失效模型和内聚力模型得到了单轴拉伸/压缩、面内剪切载荷作用下单元模型的应力应变曲线和微细观失效模式。相比于试验测试结果，有限元模型预测得到的拉伸模量/强度相差最大为11%,剪切模量/强度相差最大为5%。