硅铝合金表面缺陷形成机理及其加工工艺优化研究进展

硅铝合金是电子封装和汽车领域广泛应用的一类重要材料.硅铝合金在切削加工中存在加工表面质量差和刀具磨损严重等问题.研究硅铝合金在切削加工过程中产生的表面缺陷和切削刀具适配性,是提升硅铝合金的可切削加工质量的技术关键.本文针对切削加工硅铝合金表面缺陷的形成机理、控制方法以及刀具材料选择及磨损机理进行了系统的阐述,并对该领域...     

航空难加工材料切削加工技术与刀具应用调查报告

随着全球工业技术的不断发展,各个领域对一些重要零部件材料的机械性能和力学性能(强度、硬度、耐热性、抗磨性、抗拉强度和抗压强度等)的要求在不断提高,特别是航空领域。普通工程材料难以用于航空结构件中,目前高强度难加工材料和低密度轻质材料成为航空结构件的两大类主要材料。随着航空产品中难加工材料使用的增加,难加工材料的切削加工已成为一个难题。如果仍然采用传统材料的加工工艺、加工方法和加工刀具,无论在加工效率还是加工质量上都会大打折扣,且无法保证较低的加工成本。如何实现这些难加工材料的高效加工,既要保证加工效率和加工质量,又要控制加工成本,成为生产中面临的重要问题,必须了解难加工材料的切削加工特性,掌握切削规律和应用的切削工艺。合理的刀具选型和优化的加工方法对于提高难加工材料的加工效率和延长刀具寿命非常重要,特别是在航空零部件的难加工材料加工中尤为重要。本调查以"航空难加工材料切削加工技术与刀具应用"为主题,主要调查对象涉及刀具厂商、航空企业用户和科研机构。其中,刀具厂商包括山特维克可乐满、山高、伊斯卡、瓦尔特、森拉天时、猛龙刀具、德国蓝帜金属加工技术集团、哈量集团、京瓷、埃莫克法兰肯等;航空企业用户包括沈阳飞机工业(集团)有限公司、沈阳黎明发动机(集团)有限公司、西安飞机工业(集团)有限公司、哈尔滨飞机工业集团有限公司和北京航空制造工程研究所等;科研机构包括北京航空航天大学、南京航空航天大学、中国航空工业研究发展中心等。通过对难加工材料切削加工和适用刀具的分析,得到不同工况下难加工材料切削时的注意问题及刀具选择,希望为加工难加工材料、合理选择刀具及提高加工效率提供参考。     

中硅钼耐热球墨铸铁模具寿命试验

一、概述中硅钼耐热球墨铸铁模具材料已成功地用于钛合金热成形的模具。这种模具材料具有较好的常温机械性能,优良的抗高温氧化性能,较高的相变温度,较好的耐急冷急热性能,良好的切削加工性能,价格低廉,工艺简便。但是中硅钼耐热球墨铸铁模具材料在高温下长期使用能否满足批生产要求,在高温下模具寿命     

浅谈堆积制造技术

去除成形和模具成形是材料加工领域最常见的加工方式,但这两种加工方法都存在着工艺过程复杂、材料利用率低和成本过高等问题.堆积制造(AdditiveManufacturing, AM)则不同,它借助于数学模型,不采用特殊的工具,以堆加材料的方式,可直接制造三维物体.这个过程是几乎接近净成形的. 直接数字化制造(DDM)是...     

不同刀具车削加工高硅氧玻璃纤维/酚醛树脂切削力研究

为探索高硅氧玻璃纤维/酚醛树脂复合材料的切削加工性能,对该类材料进行大直径薄壁回转类零件的车削加工。采用四种不同刀具进行实验研究,获得了不同切削参数及不同刀具材料对切削力的影响规律。试验结果表明:切削用量三要素中,切削深度对切削力的影响最大,其次是进给量,而切削速度的影响很小。当切削速度为119.32 mm/min、进给量为0.1 mm/r、背吃刀量为0.5 mm时,为最优切削参数。Ti-Al-Si-N纳米涂层硬质合金和超硬材料F2HX无涂层硬质合金刀具适合于低速加工,而PCD刀具则适合于高速加工。     

模具加工技术的一些新进展

摩托车轻合金车轮的铸造模具，是车轮制造过程中的重要模具，模具的关键部分是赋予车轮形状的型面。加工模具型面的机床主要有仿形机床、数控机床、电火花加工（EDM）机床等.现将这些机床的新进展介绍如下。1电火花加工（EDM）机床是模具加工不可缺少的设备，是模具行业中引进最多的一种机床电火花加工与材料强度、硬度无关，可以切削任何高硬度的材料。电火花加工时没有切削力，易于加工复杂、精密和高硬度工件及模具，所以在模具加工中占有极其重要的地位。EDM工艺在冲裁模加工中占绝对优势，在银模、注塑模及高、中、低压铸模中也占…     

基于椭圆路径的回转二次曲面点接触加工方法研究

本文给出并证明了基于点接触的回转二次曲面加工成形原理,此加工方法加工范围广,刀具和加工面形之间具有多对多的对应特性。提出基于此成形原理的加工机床构建方案,分析加工中刀具配置要求,给出了满足配置要求的刀具配置方案。最后,设计了基于点接触成形原理的加工部件。     

加工镁合金的群钻

我们根据镁合金材料的加工特点,通过反复实践,试磨一种适合加工镁合金的群钻(如图所示),经过几年的使用,效果较好,不仅可以提高切削用量,减少切削热,而且产品质量也比较稳定(精度6级,光洁度▽5)。现简介如下。一、结构特点及刃磨要点钻削时切削力是由被加工材料的变形以及刀具和工件间的摩擦而产生的。切削力越大,切削时所消耗的功则越大,转变成切削热也越大。而热量的产生对镁合金切削加工     

难加工材料切削加工刀具及参数的评价技术

在深入分析难加工材料的切削加工特点、刀具及切削参数评价体系的基础上,针对已有的评价体系不能准确、量化、全面的评价刀具及切削参数的问题,尤其是针对难加工材料进行切削加工时,提出了利用单元体积材料的可变加工成本为指标的难加工材料切削加工刀具及参数的量化评价体系。将切削加工过程的经济性引入到刀具及参数的评价指标中,实现了针对难加工材料切削加工刀具及参数的准确、量化评价。并结合多种难加工材料进行相关评价试验,结果表明,以单元体积材料的可变加工成本为指标的刀具及参数评价体系能够实现针对难加工材料进行切削加工的刀具及参数的准确、量化评价,为企业在实际生产中进行刀具及切削参数优选提供准确的量化参考。     

针对航空难加工材料的刀具与切削参数优化途径

解决难加工材料的切削加工在很大程度上依赖刀具材料、结构的合理组合与切削参数的优化。每一种刀具材料和结构都有其适用的加工范围和最合理的切削参数,为了达到加工目标,往往要根据被加工材料的特性及其实际加工条件,综合考虑刀具材料的物理、化学性能优选刀具,通过试验和数学归纳获得优化切削加工解决方案。     

航空发动机零件加工解决方案

<正>涡轮盘加工解决方案涡轮盘是用高温合金(如Inconel718、Waspalloy和Udimet 720等)制成的复杂回转类零件,通常具有各式各样的成形凹腔,这就要求设计、选择刀具和规划走刀路径时要充分考虑刀具与工件之间的合理间隙,决不能有任何干涉。山特维克可乐满可为涡轮盘上各种结构特征提供由整套标准刀具和独特的高效加工方法组成的稳定可靠的一揽子解决方案。     

复合材料高效加工刀具技术

复合材料具有高比强、高比模、耐疲劳等诸多优点,因而,已越来越广泛地被应用在航空航天制造业中,如波音787飞机复合材料的应用量已达到50％.我国飞机上复合材料的应用比例也大幅度增加.但是,复合材料是一种非常难加工的材料,其主要原因是复合材料是2种或2种以上的材料通过物理方法形成的,不同于晶格结构的金属,因而材料的塑性变形难,散热性也差,因此,复合材料铣削加工性能差、效率低、刀具寿命短,被加工表面粗糙度值高,易出现分层或抽丝现象.传统的复合材料加工刀具的切削刃不足够锋利、切削阻力大,加剧了刀具的磨损,而且刀具的切削进给速度很低,很难满足复合材料优质高效的加工要求.     

复合材料和钛合金的切削加工

增进对刀具材料与被加工材料各项性能和特性的了解有助于正确选择刀具材料.并通过对难加工材料的加工归纳出航空材料加工中选用刀具材料的一般方法是非常必要的.     

Simufact仿真软件在塑性加工中的应用

塑性加工具有高产、优质、低耗等显著特点.已成为当今先进制造技术的重要发展方向.根据专家的预测,到21世纪.零件粗加工的75%和精加工的50%将采用塑性成形的方式实现.CAE是改造传统塑性加工生产方式的关键技术,是一项高科技、高效益的系统工程,它以计算机软件的形式为用户提供一种有效的辅助工具,使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化模具.     

装配式特型铣刀

我厂在加工材料为 LD5的某零件时(如图1所示),因形状特殊,尺寸较大,需加工部位又为奶头状,且数量较多(圆周分布30个)。用一般加工方法成形较困难;因此,提出用专用刀具在铣床上加工。要求刀具既要保证产品成形,又要装夹     

iTNC 530数控系统的高速加工性能

随着中国模具工业的发展,模具加工所要求的加工精度、表面质量和加工效率也越来越高.要加工出高质量的模具,必须有适于模具加工的特性且具有高效率的数控机床.而卓越的高速加工功能、五轴联动加工功能和友好的人机界面是该类机床所追求的目标.机床要满足高的性能要求,需要从以下方面入手:(1)机床机械设计:机械高刚性,运动部件低质量;(2)进给设计:高的加速能力和大范围的速度控制能力;(3)主轴系统设计:高轴速度、低的不均匀性和好的速度稳定性;(4)刀具:适于高速加工要求;(5)数控系统和测量反馈等.     

螺旋管成形模具的CAD/CAM方法研究

针对螺旋管成形模具的特点,采用Pro/Engineer进行三维实体设计、PowerMILL进行数控编程的设计制造方法,充分发挥Pro/Engineer三维实体的参数化设计和PowerMILL刀具路径轨迹优化的优势,缩短了螺旋管成形模具的设计制造周期,提高了螺旋管成形模具的加工精度。     

数字化技术在航空钣金成形模具制造中的应用

钣金零件是构成飞机外形、结构和内装的主要部件,钣金成形是航空制造的关键技术之一。钣金成形质量的好坏主要取决于钣金成形模具的制造质量。钣金成形模具数字化制造是在考虑零件材料塑性变形特点、成形质量要求等因素基础上,依靠模具数字化设计、数字化制造模形、优化的加工工艺参数实现过程成形的精确控制,使零件成形后不需要加工或少量加工就可满足质量要求。     

加工镁合金的群钻

一、结构特点钻削切削力是由工件材料的形变以及刀具与工件间的摩擦而产生的,切削力越大,切削时所消耗的功就越大,转变成切削热量也就越大。切削热对镁合金切削加工来说,不仅直接影响刀具的寿命、切削速度和产品质量,而且还容易产生燃烧。因此,刃磨加工镁合金的群钻,应着眼于两个方面:一是力求减少切削力,一是力求减少摩擦热(包括刀具与工件、刀具与切屑和切屑与工件间的摩擦热)。以前     

3D打印技术与传统加工技术对比的优缺点

随着计算机技术的飞速发展,3D打印(增材制造/快速成形)技术基于分层制造原理,采用材料逐层累加的方法,直接将数字化模型制造为实体零件,在多个领域具有广泛的应用前景。3D打印技术与传统加工各有千秋,3D打印与数控加工、铸锻造及模具制造等传统加工手段相结合,正在成为新产品快速成形与制造的方法之一。在民机制造领域,3D打印生产的零件,尤其是金属成形件,需要进一步的后处理(如热处理)才能投入生产使用。对于特定金属材料的3D打印成形零件,形状可以优化控制,并且结构静力性能可与铸锻件媲美。但是,由于无损检测能力的限制,3D打印零件内部孔隙度和微裂纹不可预测。对3D成形件的认识程度相比于传统加工还有较大差距,在民机应用中还有较长的路需要走。