对飞机零件机加工序卡片设计之浅见

飞机工厂在“抓管理、上等级、全面提高企业素质”的今天,进一步搞好定额管理工作,制定出先进合理的工时定额尤为重要。航空工业部标准“HB4986—88机械加工劳动定额时间标准”的发布,标志着我国航空工业的定额管理工作进入了一个新的历史阶段,但是提高定额管理工作水平,决不是仅仅依靠定额人员就能奏效的,因为定额工作与很多基础工作密切相关,本文仅就飞机机加件的工时定额工作对工艺规程的依赖关系谈一些见解,旨在取得工艺系统的支持,促进定额管理工作的发展。 众所周知,飞机机加件工艺规程既是用于制造零件的技术文件,又是用于生产管理的技术文件。工艺规程应是技术先进,经济合理,且能为科学地制定工时定额提供必要的数据和依据,因此我们有必要对机加工序的设计进行研究,以确定机加工序中究竟应     

基于模型定义技术及其实施

MBD技术体系是以MBD数据集为核心的应用体系,借助标准管理系统、标准工艺管理系统、CAD系统、工艺设计和分析以及产品数据管理等系统,通过MBD数据集集成产品的设计制造信息,并建立了一套基于MBD数据集的工艺设计分析方法和数据管理办法,使工程制造能够在脱离图纸的环境下,按照设计系统给出的内容组织框架实现对产品生产和检验的监督控制。     

基于PDM的辅助工序设计

在统一的PDM数据管理平台、一致的制造工艺数据表示方式下,企业在制造工艺过程定义中存在制造工艺过程定义的协同等问题,而建立准确的数据模型是保证各子系统间信息顺畅传递的关键所在,本文就辅助工序设计方案及流程设计做了详细介绍。     

零件表面微观工艺特征性研究 ——产品(零件)工艺技术基础科学问题机理探索

通过研究产品(零件)制造过程、方法、参数等工艺因素,给零件表面及表层带来(留下)特有的微观特征性,首次在高精度惯性仪表和高可靠电磁继电器(机电类)产品制造体系中引入了零件表面微观工艺特征性概念,提出了制造阶段的产品工艺可靠性设计和微观工艺特征(性)分析方法,提出了该类产品制造中的工艺设计更应该关注零件与产品设计原理匹配性和性能特性符合性观点,提出零件制造要从单纯的控制几何精度向控制性能特性转变,从宏观、单一采标的几何参数评价向微观、综合采标的非几何(非尺寸)参数评价模式为主转变的建议.零件表面存在的这种微观特征现象与零件几何精度一样,将对产品制造的合格率、稳定性、可靠性的实现起到至关重要的作用,尤其对产品的合格率影响极大,有必要开展更深入、更系统的研究,以建立起我国自主的高端产品(或零件)制造基准工艺平台.     

面向高效工艺设计的航空零件成组制造知识系统研究

基于航空制造企业零件"多品种、小批量"的生产现状,并面向企业未来新型/智能制造生产方式转化需求,针对零件成组制造知识系统的构建进行了研究。提出了零件成组制造知识系统的开发框架,研究了系统构建初期的零件分类、零件特征定义、零件特征编码、特征逻辑关系建立、基础工艺标准化以及系统应用逻辑和运行架构等方面内容。零件成组制造知识系统的开发不仅能够奠定未来生产方式转化所需的标准化的基础工艺数据和知识,还能提升型号产品工艺设计的效率。     

航空钣金件数字化集成制造系统构建与应用

钣金件数字化制造是航空产品制造数字化的基本组成部分.为满足现代航空产品研制对钣金件制造能力的需求,实现航空钣金件从传统制造模式向数字化制造模式转变,以工艺数据库为核心,数字化技术为手段,基于知识的设计方法为辅助工具,构建了以制造模型定义和工艺数据库为基础的钣金件数字化制造方法与集成制造技术体系,建立了钣金件数字化制造系统,适应了航空产品数字化制造技术的发展要求.     

基于历史和制造约束的可制造性分析系统实现

结合并行工程的思想,针对产品可制造性分析问题,提出基于设计历史、制造资源约束和工艺规则检查的产品可制造性分析系统的总体结构和框架,系统利用数据库技术和PDM技术实现,最大程度地保证设计满足各种约束,提高设计效率,最后给出实例验证了系统的有效性和实用性。     

BRCAPP计算机辅助工艺过程设计专家系统

本系统采用人工智能的原理和方法,由工艺过程设计和工序图自动生成二个子系统组成,知识库对用户友好。采用形状特征法输入产品信息,也可与CAD系统连接,应用于回转体类零件。     

型号研制要建立、完善型号制造师系统

本文论述了三个问题:在型号研制矩阵管理系统中建立型号制造师子系统的必要性;型号制造师子系统的组成及其职责范围;解决系统之间及系统内部“什么时候完成?”和“如何完成?”问题的正确途径。     

21世纪的材料成形加工技术

论述了材料成形加工技术的作用及地位 ,介绍了快速产品与工艺开发系统、新一代制造工艺与装备、模拟与仿真 3项关键先进制造技术 ,指出轻量化、精确化、高效化将是未来材料成形加工技术的重要发展方向     

基于单元状态监控的机联网智能制造系统架构设计探析

随着"工业4.0"和"中国智能制造2025"指导框架的提出,制造领域面临急迫的产业转型与升级改造,机械制造产业也必将向智能制造时代迈进。精密制造领域作为机械制造产业中的重要分支,其对质量控制的要求越来越高,尤其在同类型产品的批量化精密制造中,高精度、高质量与高良率是制造过程必须考虑的首要因素。基于同类产品批量化精密制造的特点,本文在以大数据及物联网为架构的智能制造基础上,提出一种基于制造单元加工状态监控与决策的机联网智能制造子系统框架模型,并对其功能组成及架构设计进行了初步探析。首先论述了大数据、物联网与精密制造的内在联系;然后介绍了可实现制造单元加工状态和过程监测的相关技术与系统功能,并详细分析了制造单元加工状态大数据的获取与处理以及智能制造单元的智能控制方法;再次围绕实现车间级或局部制造区域内批量化精密制造系统的质量控制需求,探析了以无线自组网为基础组建批量化精密制造智能控制与决策的机联网子系统功能架构设计;最后以课题组目前开发的光学精密制造智能控制子系统为例进行了说明。     

基于TeamCenter平台的TBOM研究

产品数据管理(PDM)系统通过包含产品结构信息的物料清单(BOM),来进行设计、工艺、制造等环节数据的组织和管理,由此产生了设计BOM(EBOM)、工艺BOM(PBOM)和制造BOM(MBOM)等。若产品试验过程数据按BOM来组织和管理,则可与设计、工艺、制造等环节关联,构建产品全生命周期数据管理。就试验BOM(TBOM)进行了深入研究,即从EBOM入手,依靠中性BOM(NBOM),最终演变成TBOM。通过对TBOM的维护,可满足不同企业对试验数据管理的需求。     

浅谈高精度惯性仪表制造技术特征中 不可忽视的制造工艺固有特性问题

重点研究了我国高精度惯性仪表产品制造技术如何突破传统机械产品制造工艺理念和认知框架,解决高精度惯性技术(原理)产品制造合格率、 参数稳定性和精度提高问题.首次在产品制造技术特征中从理论上提出了"制造工艺的固有(基因)特征性"概念,当研究提高惯性仪表精度的解决方案时,从制造角度应注意到这一"固有的遗传(基因)特征"抽象概念对产品精度影响作用.提出了在高精度惯性仪表的制造工艺设计中,应关注减小或消除这些制造工艺固有特征作为关键工艺控制因素.     

CIGMA系统及其CAM模块

计算机集成制造技术是现代工业高技术化的产物，该技术的发展将对制造业产生划时代的影响。本文简要介绍了以飞机产品为对象的一体化系统ＣＩＧＭＡ，并着重讨论了ＣＩＧＭＡ—ＣＡＭ子系统模块的设计思想。     

西门子装配工艺协调和尺寸质量管理解决方案

Siemens PLM Software的尺寸质量管理与装配工艺协调解决方案是一个闭环的系统,涉及设计、工艺、制造和检测各阶段,支持产品形成过程各个阶段的尺寸质量管理。     

端到端虚拟组网系统设计

端到端虚拟组网系统解决企业内部网内信息终端用户之间的网络安全通信问题,实现了IPSec VPN系统及基于用户的工作组级安全策略管理系统。首先介绍了IPSec VPN协议与安全策略管理标准;然后对系统的总体框架进行了讨论与设计;在方案设计的基础上,详细论述了系统内的安全策略管理子系统与W indows端虚拟网子系统的实现,并对所使用的技术进行了说明;最后,介绍了系统的应用情况,并对系统下一步的工作目标进行了展望。     

航空发动机数字化协同平台建设

从航空发动机的产品设计、工艺规划到产品制造是一个紧密联系的业务过程,我国航空发动机行业的特点是设计和制造分别由不同的单位来完成,并且各自有一套不同的管理方式和系统环境,为了保障研制过程的顺畅,实现对产品的全生命周期管理,建立产品数字化设计／制造协同平台是完全必要和必需的.     

航天产品制造的“工艺可靠性设计”研究

航天高性能产品在生产制造中普遍存在产品合格率低、参数稳定性差、使用可靠性不高的现象.要深入研究和解决这些问题,除了要在产品设计阶段解决设计缺陷外,就是要识别和解决产品制造阶段的工艺缺陷.首次提出了一种自下而上的产品“工艺可靠性设计”概念和要素体系,提出关注产品制造的源头工艺设计,把产品的“工艺设计过程”当作研究对象开展工艺可靠性设计研究.提出了全新的制造工艺技术思想,从零件微观特征与产品设计原理匹配性,以及未来失效机理和产生根源的微观角度,研究建立产品生产制造全过程和使用全寿命周期的失效机理(可靠性缺陷)与“工艺可靠性设计”要素之间的关系模型,为完善产品工艺设计体系提供创新思路,为解决产品合格率问题提出了新的技术路径,也为产品设计阶段的产品可靠性设计的提升提供工程支持.     

面向MBD模型的工艺信息组织与重构系统

针对生产准备过程中人工逐项查看、查找MBD模型中产品制造信息工作量大、耗时长的问题,基于MBD模型中工艺信息的存储规范,对非几何信息的检索、提取、分析、重构技术进行了研究,在此基础上开发了面向MBD模型的工艺信息组织与重构系统,满足了制造过程中不同阶段、不同角色、不同专业对产品数模信息不同层次的使用需求。     

关于MBD技术在我国航空制造企业应用的几点思考

航空复杂产品在产品设计上具有产品结构复杂、设计更改频繁、零部件数量庞大、材料种类繁多等特点;在产品制造上具有工艺专业种类多、加工／装配工艺复杂、制造流程长、零部件配套关系复杂等特点;在管理上具有工程更改频繁、供应链复杂、协作协同复杂、产品质量要求高、按架次管理等特点,并且航空复杂产品在其产品生命周期涉及到多产品、多企业、多部门、多业务之间的复杂协作.随着市场竞争的加剧和全球化,航空复杂产品制造企业在不断缩短制造周期和提高资源利用率的同时,更加趋向于设计、工艺与制造过程以及整个供应链的紧密协同.